铸件分类编码系统的制订及应用

为了适应当前机械产品结构的变革,在铸造生产中推行成组技术,必须研究与制订铸件分类编码系统。作者在分析国外铸件分类编码系统现状的基础上,对制订我国铸件分类编码系统发表了见解,并指出了铸件分类编码系统的应用前景。     

关于芜湖市铸造行业实施成组技术的探讨

成组技术是一种系统工程,将其应用到铸造生产中,有利于改变铸造行业以产品铸件为龙头的封闭式体制,为在全市范围内重新组织铸件合理生产创造条件。芜湖市有46个铸铁件生产厂点,为实施成组技术,拟编制适用、方便、统一的铸件成组编码系统。根据每种编码铸件的码域,在全市铸造行业中规划建立 GT 单元制造系统,把原来多品种小批量生产变为成组批量生产,即成组专业化生产。     

“中国铸件分类编码系统的研制和应用”课题组成立

为适应我国铸造技术改造的需要,促进铸造生产专业化和机械,“中国铸件分类编码系统的研制和应用”最近被正式列入同济大学科研创业基金研究课题(有关成组技术内容请见本刊1987年第6期“论成组技术在铸造生产中的应用”)。该课题组拥有较强的研究实力和合理的知识结构,既有铸造专业人才,又组成组技术专家、教授,计划1989年招收硕士研究生,欢迎铸造专业毕业生报考,并接受工厂委托培养。课题组     

砂型铸造套筒类铸件的浇注系统特点

针对套筒类铸件的结构特点，分析了套筒类铸件在生产中容易出现的铸造缺陷。通过对现行生产中大量套筒类铸件工艺的统计分析，将影响铸件质量最关键的因素——浇注系统的结构形式进行了分类，指出了各类浇注系统的特点和适用范围。     

某型后导轨铸件铸造工艺优化设计

根据ZL114A铝合金后导轨铸件的结构特点及使用要求,结合铝合金特性,分析了该铸件的铸造工艺要点。针对铸件易产生变形、疏松、针孔等铸造缺陷等,进行了砂型铸造工艺优化设计。研究了试制过程中出现的若干工艺问题并提出了解决措施。结果表明,通过合理的铸造工艺优化设计,生产的后导轨铸件达到设计要求,铸件质量达到QJ3185-2003Ⅱ相关要求。     

V法铸造生产复杂件工艺研究

研究了运用V法铸造工艺生产复杂铸件的工艺，分别从铸件结构分析、结构优化、工艺设计、生产过程控制等方面详细讲述了复杂铸件的开发过程，介绍了铸造工艺参数对铸件质量的影响以及主要的控制措施，成功开发了质量优良的复杂铸件，对拓展V法铸造工艺的应用范围具有很大的促进作用。     

基于有限差分法的轿车助力转向泵壳体金属型铸造的模拟及生产验证

以有限差分法作为铸造工艺模拟研究的理论平台,利用相关模拟软件预测出转向泵铸件在浇注过程中可能出现的裹气、缩松、缩孔等缺陷,并在此基础上,结合转向泵铸件结构特点及生产实际优化铸造工艺、改进模具结构,通过理论分析与生产验证,最终获得了合格铸件.     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

进气管砂型铸造工艺与模具设计

根据进气管结构和性能要求,研究了其在快速砂型铸造中的制模工艺及技术特点,包括参数设置、分型面选择等关键技术;并运用Procast软件对其铸造充型过程进行仿真模拟,模拟分析了铸件可能产生的铸造工艺缺陷,最终运用确定的制模工艺完成铸件的实际生产。结果表明,快速砂型铸造工艺具有精度高,制作周期短等优点,适合进气管等复杂汽车零部件的小批量生产,能够降低生产成本,提高铸件质量。     

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计及优化

涡壳铸件内部质量要求严格,生产难度大,经过对其工艺结构的认真分析,重新设计了铸件的工艺方案及金属型模具,并在此基础上结合现场实际生产进行了铸件工艺试验验证。铸件试制过程中,采取了控制铸型涂层厚度、加冷铁等工艺措施,使铸件形成顺序凝固。结果表明,通过改进铸造工艺方法,优化模具结构,生产出了合格的铝涡壳铸件,解决了实际生产中铝涡壳的冷隔、缩松、气孔等缺陷。     

大型铸铁薄壁型架底座的铸造工艺

针对大型铸铁薄壁型架底座铸件的铸造工艺设计,对铸件的技术要求及结构进行了分析。合理地选择灰铸铁材质并对其熔炼工艺及铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等铸造工艺进行了设计,并采用MAGMA数值模拟对铸件质量及工艺参数进行分析验证。最后成功地生产出了合格的底座铸件。     

基于数值模拟的优质铝合金铸件工艺优化

采用数值模拟软件ProCAST模拟并优化了壳体铸件的铸造工艺,同时通过实际生产对比模拟结果。结果表明,模拟结果能较好地反映铸件铸造工艺实际情况,从而验证了ProCAST软件能为铸件铸造工艺优化设计提供技术支持。     

空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产.     

蝶阀体的精铸工艺与结构优化方案

根据阀类铸件自身结构特性和使用特点,在精密铸造生产过程中,通过对铸件结构工艺性和铸造方案的不断优化设计,辅以相应的工艺措施,达到了减少缩孔、缩松等常见缺陷的目的,在保证铸件质量稳定的前提下,提高了工艺出品率。     

120型空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产.     

C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。     

铸件热裂缺陷预测及其工艺优化

以解决铸件热裂为目的，以生产中遇到的典型铸件为例，利用ProCAST铸造模拟软件，对不同铸件结构和不同浇注工艺条件下的铸件热裂缺陷形成倾向进行了系统研究，得到了优化后的铸件结构和铸造工艺，并进行了生产验证，其结果基本吻合。     

发动机左气室铝合金铸件的结构设计与工艺优化

分析了发动机左气室铝合金铸件的结构特点及技术要求,确定了铸件所采用的金属型重力铸造工艺。通过MAGMA软件对铸件的充型过程及凝固过程进行数值仿真,进行结构与工艺的优化与改进,并通过两次试模进行生产验证,消除缩孔缩松等铸造缺陷,最终生产出合格铸件。     

某铝合金铸件的差压铸造工艺

本文从铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺,最终生产出合格的铸件。     

移动式冷床主摇杆的铸造生产工艺

通过对移动式冷床主摇杆铸件结构分析,找出铸造难点,依据理论知识,并结合实践经验,确定出合理的铸造工艺方案和铸造工艺参数,通过加强质量控制,最终生产出高质量的合格铸件,该工艺对同类铸件的生产有一定参考价值。