由动态弧长确定磨削凸轮时的变速规律

本文依据实验结果，针对摇架式凸轮磨床在磨削凸轮时存在的颤振问题，从凸轮磨削过程中各磨削点变化的磨削弧长角度出发，否定了“凸轮磨削点处的瞬时线速度Ｖ决定磨除率。只要控制凸轮轴转速，使Ｖ为恒定值，则可实现恒率磨削”的结论，并推导了了实现变速磨时凸轮轴的变速规律。     

由磨削力确定磨削凸轮时的变速规律

本文依据实验结果，针对摇架式凸轮磨床在磨削凸轮时存在的颤振问题，从引起磨削颤振的根本原因－－磨削力入手，以瞬时磨削力基本恒定为依据，否定了“凸轮磨削点处的瞬时线速度决定磨除率。只要控制凸轮轴转速，使v为恒定值，则可实现恒速率磨削”的结论，并探讨了避免产生磨削颤振时凸轮轴的变速规律。     

凸轮轴摆动磨削几何学建模及分析

为研究摆动磨削工艺对表面质量的影响机制,基于恒线速度磨削工艺,分析凸轮旋转一周时凸轮轴角速度和角加速度、砂轮进给速度和加速度的变化规律;对比分析摆动磨削与常规磨削时的接触长度和最大未变形磨屑厚度。结果表明：在不同的凸轮基圆速度下,凸轮轴转动的角速度和角加速度、砂轮进给速度和加速度呈线性增长趋势;摆动磨削可改善磨削表面的质量,且改善效果受磨削参数的影响;磨削深度对磨削表面质量有弱化作用;适当提高砂轮直径、砂轮转速、凸轮速度、摆动幅度、摆动频率可提高磨削表面质量。     

砂轮磨损的研究

前言磨削时,工件和砂轮都会被磨除,工件磨除量与砂轮磨损量的比值、称为磨削比G,它能有效地用于度量与磨削成本有关的参数。但是在某种程度上,为了获得和保持稳态的磨削条件,如桓定的磨削力、锐利的砂轮表面和恒定的工件表面粗糙度等,一定的砂轮磨损又是必需的。因此,砂轮磨损的预测对于选择有利的磨削条件是很重要的。本文用磨削过程参数的四     

基于PMAC的凸轮轴变速磨削加工研究

凸轮轴磨削加工是一种特殊的非圆磨削加工,很多实验已证明采用恒速磨削加工的凸轮轴凸轮轮廓存在很多缺陷,而采用变速磨削加工方式可以提高凸轮轴磨削加工精度,并对此已经达成了共识.文章根据文献[1]中提出的凸轮轴变速磨削加工时C轴的变速规律,在基于PMAC的数控凸轮轴磨床实验装置上,利用PMAC的循环程序缓冲区存储大量加工程序代码,实现了凸轮轴磨削加工的变速控制,取得了比较好的控制效果.     

关于凸轮数控磨削加工的探讨

针对凸轮磨削的特殊性探讨了两轴联动数控凸轮磨床在磨削凸轮轮廓曲线时,砂轮中心的运动规律和被磨凸轮主轴变速规律的问题.并对提高凸轮磨削精度和表面质量所采用的"恒磨削率"及"恒磨削力"和"相对磨削线速度不变"的问题进行了理论上的探讨.     

立轴矩台平面磨床倾斜磨削的试验研究

在立轴矩台平面磨床上用加厚的砂瓦进行倾斜磨削,在保持磨除率与磨削比不降低的情况下,具有磨削行程短、减少磨削热生成、改善冷却条件等优点。     

数控凸轮磨床的驱动

关干柴油机凸轮轴的加工，以往只能采用靠模凸轮磨床来磨削，现在则采用数控加工方式，根据凸轮型线对角度座标的升程，来编制加工程序，让砂轮按型线的要求往复运动，从而磨削出合格的型线面（图1）。图1中，R为凸轮轴的基圆半径，H为对应角度D的升程，D。为升程起点，r为砂轮半径，凸轮中心A和砂轮中心B在同一水平面上，当A，B间距离为R＋r时，磨削基圆，当凸轮轴转到D。位置时，砂轮按型线要求后退，凸轮型线上升，当D超过叨度时，砂轮按型线要求前进，凸轮型线下降，如果程序恰当，就可以磨出合格的型线面。有了编辑正确的程序，还…     

机车发动机用凸轮轴磨削新工艺

针对机车发动机用凸轮轴几何特征,分析了传统磨削工艺中磨削全程使用一种型号的砂轮对凸轮轮廓的凹弧段进行加工的难点和弊端,提出了大小砂轮配合磨削凸轮轴的新工艺.实施过程中为了保证大砂轮避开凸轮轮廓的凹孤段且加工过程无振动冲击,完成了凸轮凹孤段轮廓重构以及砂轮架速度优化.磨削实验结果表明,采用该新工艺能提高凸轮轴磨削的精度和效率,具有很高的可行性.     

凸轮轴数控磨削表面粗糙度的实验研究

针对凸轮轴数控磨削表面加工的质量问题,使用陶瓷结合剂CBN砂轮对凸轮轴进行全数控高速、超高速磨削实验,分析了加工工艺参数对冷激铸铁材料凸轮轮廓不同部位的磨削加工表面粗糙度的影响规律。结果表明:在相同磨削条件下,表面粗糙度值在凸轮升程处最小;凸轮轮廓不同关键部位处的表面粗糙度值随砂轮线速度的增大而减小,随磨削深度的增加而变大。     

基于Simulink仿真的凸轮轴高速磨削稳定性判定

以凸轮轴高速磨削工艺系统稳定性为研究对象,建立磨削系统的凸轮轴-砂轮-支撑系统动力学模型。通过理论分析与数值计算来辨识磨削力的动态影响因素——凸轮轮廓曲率半径和瞬时磨削深度。基于所建立的磨削动力学模型搭建Matlab/Simulink颤振仿真模型,并从稳定性叶瓣图中选取相应的磨削工艺参数组合进行数值仿真分析,将仿真振动位移时域图所得的稳定性结论与稳定性叶瓣图的磨削稳定区域进行比较,验证了建立的磨削动力学模型和数值仿真方法的有效性。      

基于PMAC的凸轮轴磨床开放式数控系统研究

研究了关于凸轮磨削的数控系统的几个关键技术。建立了砂轮和工件在磨削过程中的数学模型，设计了基于开放式PMAC结构的硬件和软件控制系统。在此基础上利用面向对象技术，讨论了CNC软件系统的功能、结构和模块，利用VC 6．0开发了软件系统。     

凸轮轴磨削的误差补偿新研究

介绍了凸轮轴磨削的数学模型，提出了当量磨削厚度误差补偿技术，对运动模型进行修正，以保证磨削过程中任意时刻的当量磨削厚度相等。首先由误差补偿模型得出叠加于砂轮架上的位移修正量，再将这一修正量通过砂轮架与头架的联动关系叠加到头架的角速度修正量，从而实现了恒金属去除率磨削，提高了凸轮轮廓的加工精度。     

机械靠模凸轮磨床数控化改造方案研究与应用

本文讲述通过选择设计数控凸轮磨的结构和运动方程，利用西门子840C数控系统，对机械靠模数控凸轮轴磨床进行数控化改造，经过实际应用，不仅加工质量得到提高，而且生产效率安全满足大批量生产的需要。     

Assembled camshafts for automotive engines

Assembled camshafts offer an attractive manufacturing alternative over conventional methods to meet the demand for high performance camshafts at reduced costs. The manufacture of camshafts has traditionally involved the casting, forging, or machining of a rough blank which was further machined to the finished cam geometry. A new method will be discussed in which individual near-net shaped components are precision assembled onto a tube to pregrind tolerances. Completion of this camshaft only requires a finish grinding operation. The individual components are manufactured by casting, precision warm or cold forging, high speed turning, or powder metal consolidation. The process allows for material selection flexibility to optimize materials for all components with respect to performance and cost. In addition to the inherent advantages of the assembled camshaft, the process typically results in cost advantages over conventionally processed camshafts.     

基于灰色理论的凸轮轴摆动磨削工艺参数优化

摆动磨削作为一种精密磨削技术，在凸轮型面磨削中体现了较强的优越性。然而目前对摆动磨削技术研究不够深入，对摆动磨削方式下各磨削参数的匹配研究不够系统。为充分发挥摆动磨削的技术优势，实现摆动磨削参数和其他参数的深度融合，以40Cr钢凸轮轴为试验材料，采用灰色关联分析法探究摆动磨削加工表面粗糙度参数R_a、R_z和R_sm。基于灰色关联理论，对测得的粗糙度结果进行深入分析，将多工艺指标的优化问题转化为单一目标的灰色关联度优化问题，得出了最优工艺参数组合为磨削深度0.003 mm、工件转速2 600 mm/min、摆动频率60次/min和摆动幅度1.5 mm。经过试验验证，该工艺参数组合能够获得更理想的磨削表面质量。     

西门子840D数控系统的凸轮轴磨削软件开发

根据凸轮轴磨削加工的需要,利用VB编程语言和Microsoft Access数据库技术编写了凸轮轴磨削软件,在OEM软件开发包的支持下,运用VC++编写了语言动态链接库,嵌入了凸轮轴磨削软件,完成了西门子840D数控系统与凸轮轴磨削软件的有机结合,实现了磨削凸轮轴的特殊功能.     

恒压力下弯管内壁除锈磨块设计及仿真分析

为除去弯管内壁在涂层前的锈层,设计3种能够作用于100 mm直径弯管的除锈用磨块(分别为磨块A、磨块B和磨块C),并对磨块进行除锈仿真来分析弯管弯曲处内壁的锈层的去除效果。通过理论计算得出3种磨块的尺寸。磨块的凹弧半径范围为65.130～74.556 mm,凹弧圆心角范围为6.97°～7.98°,凸弧半径范围为145.522～147.618 mm,凸弧圆心角范围为6.06°～6.15°。磨块上的磨粒材料选用白刚玉。利用Solidworks和Creo进行建模并导入Abaqus中进行仿真分析,在仿真过程中要保证磨块对弯管弯曲处内管壁的压力恒定。结果表明：磨块B对弯管内壁的磨削达到稳定后,凹弧磨削深度的范围为0.045～0.053 mm,平均值为0.049 8 mm,算术平均偏差为0.001 6 mm;磨粒率为38%的凸弧磨削深度的算术平均偏差为2.2×10^-4 mm。经数据分析,磨块B的磨削比其他2种磨块的磨削稳定,其除锈效果最好。     

轴对称非球面磨削加工中砂轮均匀磨损研究

为实现轴对称非球面加工过程中盘形砂轮的均匀磨损,研究平行磨削加工过程中实现恒去除量磨削的办法。首先,分析平行磨削过程中磨削点绕盘形砂轮端部圆弧圆心转动的角速度、砂轮的进给速度和磨削点的线速度。然后,通过建立单位时间内盘形砂轮磨削的体积数学模型,推导平行磨削轴对称非球面过程中不同磨削位置的单位时间磨削量。最后,通过优化进给速度,保持平行磨削加工过程中的砂轮恒去除量进给,基本实现盘形砂轮的均匀磨损。结果表明:平行磨削过程中保持砂轮的恒去除量进给,盘形砂轮边缘部位的磨损明显得到改善,实现了盘形砂轮磨削过程中的较均匀磨损。