两段提升管催化裂化生产丙烯工艺

采用小型提升管实验装置模拟两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺,在反应条件、操作方式和氢分配方面进行了研究。实验结果表明,停留时间对丙烯收率的影响最明显,提高剂油比是增产丙烯经济效益最好的措施。以大庆掺渣蜡油为原料,采用LCC-200型催化剂,二段提升管回炼一段“汽油+油浆”时,液化气和丙烯总收率分别为36.52%和16.30%,汽油和柴油总收率分别为26.11%和19.10%,表明TSRFCC工艺配合多产丙烯催化剂,可在生产丙烯的同时兼顾轻油收率和品质。第二段提升管回炼一段柴油不能显著提高丙烯收率,还会降低柴油总收率和品质。第一段提升管提供约70%的丙烯和第二段提升管的原料,因此TSRFCC工艺一段提升管需保持合适的转化深度。TSRFCC工艺的氢利用率可达89.82%,氢分配比较合理。     

提升管两段再生催化裂化

本文介绍了哈尔滨炼油厂的Ⅳ型催化裂化装置改造为提升管两段再生催化裂化装置的经验.装置改造后的特点是:烧焦强度显著提高,操作灵活可靠,掺炼渣油量大,轻质油收率提高以及经济效益显著.其缺点是能耗比Ⅳ型催化裂化装置要大,正在进一步探讨节能的可能性.     

两段提升管催化裂化系列技术

介绍TSRFCC系列技术。该技术能适应催化裂化原料重质化和高目的产品收率、高产品质量的要求．以及多产丙烯等低碳烯烃的要求，具有极大的优越性。通过调整操作方案和反应条件，TSRFCC技术可以根据原料性质和生产目的，以较高的灵活性高效完成各种生产任务。     

锦西石化分公司催化裂化装置两段提升管改造成功

由中国石油天然气华东勘察设计研究院主持设计的目前国内最大的锦西石化分公司催化裂化装置两段提升管改造项目近日完成。经过一段时间的测试 ,目前该装置运行平稳 ,装置处理能力达到了设计值。两段提升管工艺技术是国家级“十五”火炬计划项目 ,由石油大学和华东勘察设计研究院共同研究开发 ,属世界首创。采用该技术可以大幅度降低干气产率 ,提高柴汽比和轻质油收率 ,大大降低催化裂化汽油的烯烃含量 ,同时又可以提高柴油的十六烷值 ,提高催化裂化汽油和柴油的产品质量。锦西石化分公司的两套催化裂化装置建于 1986年 ,由于设备老化等问题…     

两段提升管催化裂化新技术的开发Ⅰ.两段串联提升管反应器

两段串联提升管反应器是为适应两段提升管催化裂化新工艺技术而研究开发的一种新型高效反应器。采用这种反应器可将现行提升管中的催化裂化反应过程分为两段进行 ,利用催化剂“性能接力”原理 ,使两段的反应更加有效 ;其次 ,由于采用两段串联 ,可分别控制两段的反应条件 ,便于进行条件优化 ;并且使提升管反应器的流型更加接近活塞流 ,进一步减少返混。因而可以改善产品分布 ,大大提高转化率和液体产品收率。     

两段提升管催化裂化装置进料流程优化

分析了中国石油玉门油田公司炼油化工总厂80万t/a两段提升管催化裂化装置运行过程中存在的一段提升管反应温度偏低、两段提升管待生剂挂焦不均的问题的原因,结果表明,这是由于第1再生斜管推动力不足及两段提升管进料性质差异大所致。通过优化进料系统,使二段提升管实现新鲜原料进料,一段提升管反应温度由476℃提高至507℃,二段提升管回炼比由0.78下降至0.48,焦炭收率降低1.23个百分点,干气收率降低0.80个百分点,轻质油收率上升5.06个百分点,总液体收率上升0.63个百分点,加工能力提高至84万t/a,装置总能耗降低10 kg/t(以标准油计)。     

两段提升管催化裂化新技术的开发：Ⅰ.两段串联提升管反 …

两段串联提升管反应器是为适应两段提升管催化裂化新工艺技术而研究开发的一种新型高效反应器。采用这种反应器可将现行提升管中的催化裂化反应过程为为两段进行,利用催化剂“性能接力”原理,使两段的反应更加有效;其次,由于采用两段串联,可分别控制两段的反应条件,便于进行条件优化,并且使提升管反应器的流型更加接近活塞流,进一步减少返混。因而可以改善产品分布,大大提高转化率和液体产品收率。     

两段提升管催化裂化新技术工业应用的灵活性

两段提升管催化裂化是一种全新的具有开创性的催化裂化技术,它利用"催化剂性能接力"和"分段反应"的原理,有效地提高重油转化深度、改善产品分布.同时,两段可以分别控制条件,实现多方案操作,在提高轻油收率、提高柴汽比、多产低碳烯烃、优化产品分布等方面有独到的作用,因此,工业应用具有很大灵活性.     

催化裂化提升管进料段的优化

通过分析冷模实验的结果,并结合催化裂化提升管的实际操作情况,揭示了催化裂化提升管进料混合段内存在的问题:由于射流二次流的产生,在进料段内局部区域催化剂颗粒相返混严重并且油剂两相浓度分布并不匹配——在油相浓度高(低)的位置,剂相浓度却较低(高)。并介绍了一种能够有效地利用和控制二次流的CS型雾化喷嘴,工业应用的结果表明CS喷嘴对提升管内油、剂两相流动、混合状况有明显地改善,可有效地提高液收、降低结焦。     

两段提升管催化裂化技术在长庆石化的应用

中国石油长庆石化分公司采用两段提升管催化裂化∞RFCC）技术成功地对其催化裂化装置进行了改造。改造后，产品分布和产品质量得到了明显提高。在加工原料相同的条件下，TSRFCC技术可提高装置加工能力12％左右，同时可使液体收率提高1．24个百分点，干气和焦炭损失降低1．55个百分点。在保持其他性质不变的前提下，汽油的辛烷值和柴油的十六烷值均有所提高。装置改造后，年增经济效益可达2500万元。     

两段提升管催化裂化工业装置的操作条件优化

对中国石油玉门油田分公司80万t/a两段提升管催化裂化(TSRFCC)装置进行了操作条件优化.优化结果为:原料油预热温度250℃,一段提升管出口温度510℃,二段提升管出口温度525℃,原料掺渣比约35%,所产总油浆的3%～4%(质量分数)外排,粗汽油回炼时从二段提升管油浆回炼喷嘴的上方进料,采用LV-23型FCC催化剂.在此优化条件下操作,装置的总液体收率约为81.94%,催化剂单耗为3.58 kg/t.     

两段提升管催化裂化装置动态模拟与稳定性分析

 通过机理分析的方法建立了两段提升管催化裂化装置提升管反应-再生系统的动态数学模型，采用动态流程模拟软件gPROMS对所建立的模型进行了动态模拟。将动态机理模型线性化，得到该模型在不同操作点上的线性状态空间模型特征值，以此进行稳定性分析。结果表明，在反应温度控制开环的条件下，所研究的两段提升管催化裂化装置提升管反应-再生系统在正常的操作点是不稳定的，必须对两段提升管的出口温度进行控制以保证正常操作点的稳定操作。     

两段提升管催化裂化汽油回炼方式的对比

辽河石化分公司应用两段提升管催化裂化技术对催化裂化装置进行了改造,并增设了两种催化裂化汽油（轻馏分汽油和全馏分汽油）回炼改质措施。工业应用表明,在汽油烯烃含量接近目标值（目标值为体积分数39%）时,汽油回炼量小,此时回炼轻馏分汽油有利于目的产品收率的提高;当汽油烯烃含量与目标值相差较大时,汽油回炼量大,此时回炼全馏分汽油有利于汽油辛烷值不受损失。     

催化裂化装置二段提升管反应器技术改造

中国石油锦西石化公司采用石油大学与华东设计院共同开发的双提升管催化裂化技术,对80万t/a催化裂化装置反应一再生、分馏、吸收稳定、余热锅炉、汽油脱硫醇等部分进行改造。标定结果表明,改造是成功的,操作基本平稳,调节灵活,催化剂流化状态良好且消耗较小,加工能力提高到100万t/a,可掺炼20％渣油,产品收率和m(柴油)／m(汽油)提高,目前存在的问题是汽油回炼尚未正常投用,汽油的降烯烃效果不明显,需进一步探索研究。     

两段提升管催化裂化回炼汽油进料位置的对比

两段提升管催化裂化中第二段提升管常用来回炼汽油和回炼重油,本文采用小型提升管装置进行实验,对比考察了回炼汽油在不同进料位置的产物分布和汽油质量情况,结果表明回炼汽油在上喷嘴和下喷嘴进料时,汽油中烯烃都有明显降低,且烯烃降低效果基本相同。而回炼汽油在下喷嘴进料时,汽油损失较大,轻油和液化气收率低;回炼汽油和重油同时在下喷嘴进料时,重油和焦炭产率较高;当上喷嘴进料回炼汽油、下喷嘴进料回炼重油时,产物分布相对最好。     

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率，对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外，其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明，两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合，在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下，产品分布较好，轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大（20t/h）的情况下，汽油烯烃含量才达到要求。     

两段提升管催化裂化多产丙烯催化剂LTB-2的应用

结合两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺特点开发的多产丙烯催化剂LTB-2在实验室小型提升管装置上的评价表明,该催化剂具有良好的多产丙烯的效果.LTB-2催化剂的工业试验结果表明:当添加量达系统藏量的20%时,液化石油气收率约19%,丙烯收率达到6.83%,而且多产丙烯的稳定性非常理想.