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输变电线路盘型悬式绝缘子钢脚的疲劳断裂会导致绝缘子掉串事故的发生,不合理的热处理工艺是钢脚失效的主要原因.针对几种常用盘形悬式绝缘子钢脚金属材料,对其开展淬火+回火及正火热处理试验,采用光学显微镜、扫描电镜、电子万能材料试验机和低周疲劳试验等研究了其显微组织、力学性能和低周疲劳性能,以便获得其优化的热处理工艺.结果 表明:淬火加中、低温回火态45、20Mn2、20MnV钢具有高的强度和硬度,但塑韧性及抗低周疲劳性能低.而调质态45、20Mn2、20MnV钢及正火态Q235钢强度、硬度适中,塑韧性显著提高,且抗低周疲劳性能优良.据此,确定了各钢脚用钢的最佳热处理工艺,显著提高绝缘子钢脚在恶劣天气条件下的服役可靠性. 相似文献
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对20CrMnTi工作夹片零件进行结构分析,设计出工作夹片的闭塞锻造成形工艺方案和模具装配图。为验证设计工艺的可行性,减少试制周期和生产成本,采用有限元Deform-3D模拟软件建立工作夹片闭塞锻造变形的三维动态仿真模型,对工作夹片一个生产周期内锻造变形过程进行模拟仿真。模拟结果表明,设计出的闭塞锻造工艺方案可行,模具结构设计合理;锻造过程中凹模受力状况较凸模复杂,凸模1受力状况比凸模2复杂,模具设计时应优先考虑凹模。试制结果表明,模具材料选择3Cr2W8V钢,始锻温度为1200℃,终锻温度为900℃时,采用优化后的工艺方案,可以锻造出合格的工作夹片。 相似文献
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Cr12MoV钢冲裁模使用时因过度磨损而早期失效,从服役环境、化学成分、硬度、显微组织进行分析,并采用有限元仿真对冲裁模服役时的温度分布进行计算。结果表明:冲裁模化学成分符合标准规定,硬度略低于技术要求,显微组织中共晶碳化物不均匀度及大块碳化物尺寸超出标准规范,现场测试及仿真计算表明冲裁模服役温度较高(<500 ℃)。冲裁模热处理工艺不当,组织存在缺陷,抗回火稳定性及热疲劳性较差,使用过程中因服役温度较高发生回火软化,从而造成冲裁模的早期磨损失效。建议采用具有高淬高回特征的热处理工艺,利用Cr12MoV钢的二次硬化效应赋予冲裁模良好的抗回火稳定性。利用优化后的工艺生产的冲裁模使用寿命提高至原来的4.62倍。 相似文献
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介绍了凹模为钢结硬质合金的冲模设计特点。并针对异形件实例,利用GT35钢结合金作为凹模材料,进行了主要成形工艺计算及模具的结构设计。 相似文献
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通过隔板付零件级进模工艺研究,介绍了采用UG-PDW设计级进模具,并详细介绍了排样、仿真和级进模具结构的主要设计过程,运用PDW设计多工位级进模的方法和步骤。实践证明:该方法提高了设计效率,缩短了级进模开发周期,优化了工艺方案,模具运行状态平稳,生产的零件质量可靠。 相似文献
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H11钢锻模挤压铸造模具设计及成形工艺 总被引:1,自引:1,他引:0
为了减少热锻模的加工量,节省模具钢,采用挤压铸造方法生产H11钢热锻模。给出了挤压铸造锻模合理的模具结构和合适的工艺参数。为了取件方便,成形模具的凸模和凹模均采用组合结构。结果表明,得到的挤压铸造件的尺寸和性能都达到了设计要求,加工工时减少了1/3,降低了加工成本。 相似文献
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《锻压技术》2020,(8)
高强钢板作为汽车用钢的主要材料,在冲压成形过程中易出现破裂、起皱和回弹等缺陷。以宝钢CR380LA高强钢板汽车前梁后部零件为研究对象,分析了零件的材料和结构特点,确定了零件的冲压工艺方案为落料?拉延?修边、侧冲孔、翻边?整形、侧整形;利用Autoform软件,研究了零件的全工序成形回弹仿真,并预测了零件成形后的回弹量;根据回弹预测结果,采用折入补偿设计策略对零件两侧壁的拉延模面进行了回弹几何补偿。模面补偿后的回弹模拟及实际生产检测结果表明,零件的回弹减小了80%,且得到了有效地控制。零件的全工序成形回弹仿真及模面补偿是正确合理的,保证了零件的成形质量和尺寸精度,为同类零件的成形工艺设计和回弹模面补偿提供了有益的指导。 相似文献
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近净成形工艺是含能材料的主要成形方式之一,当原料通过近净成形工艺成形后,为了保证退模过程中冲头受力均匀和退模过程顺利,需要对退模过程进行研究。采用通用有限元分析软件ABAQUS建立含能材料柱状近净成形有限元模型,对其退模工艺全过程进行仿真分析,得到了退模过程中模具和冲头的最大应力,并且给出退模过程中的退模力-冲头位移曲线。进一步分析了退模加载速度对退模力的影响,分析了两种典型的加载速度工况下的退模力。结果表明,本文建立的有限元仿真模型能够有效地模拟近净成形退模工艺,为退模工艺的相关参数设计和工程实践提供指导。 相似文献
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1. Introduction Due to fuel economy and emission pressures, the use of aluminum continues to rise in the automotive industry. Aluminum's use in automobiles worldwide has gone from 45 kg (101 lbs) in the 1970s to more than 100 kg (225 lbs) today, and will top 150 kg (337 lbs) per vehicle by 2010. Over the past 10 years, shipments of aluminum castings increased by nearly 65%. Aluminum casting weight per vehicles is also forecast to grow to 123 kg (270 lbs) by 2011 [1]. The major impetus behind … 相似文献
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分析了扣板零件的成形工艺,设计了成形扣板的切边、冲孔复合模,介绍了模具结构与工作过程。生产证明:设计的复合模提高了扣板的成形质量,提高了生产效率,满足了批量生产的需求,可供同类零件的模具设计参考。 相似文献
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汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计 总被引:3,自引:1,他引:3
在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求. 相似文献
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介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。 相似文献
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分析了玻璃导轨零件的冲裁工艺,阐述了利用液压站设计液压冲孔模的设计方法,叙述了模具的工作过程,可为类似模具开发开拓设计思路、提供参考。 相似文献
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为提高生产效率、改变原来通过车削加工汽车悬架球头拉杆的方式,提出了一种球头拉杆的多工位冷镦成形工艺。基于DEFORM-3D软件建立了有限元模型,对球头拉杆的塑性成形过程进行了仿真,研究了预成形凸模入模角α、预成形凹模圆角R1、终成形凹模圆角R2以及终成形凹模入模角β等工艺参数对球头拉杆成形的影响,并进行了正交试验,以模具在球头拉杆成形过程中所受载荷及工件损伤值为优化目标,获得了合理的工艺参数组合。结果表明:在保证工件成形质量及模具寿命的前提下,当预成形凸模入模角α为30°、预成形凹模圆角R1为12 mm、终成形凹模圆角R2为3 mm、终成形凹模入模角β为60°时,模具载荷及工件损伤有显著的降低。采用优化后的参数进行试模生产,工件成形质量较好,验证了模拟结果的可信性,能够有效地指导工艺设计人员的设计工作。 相似文献