枪钻头部的结构形状

<正> ELDORADO枪钻加工深孔的直线度可达0.025/300mm,孔径偏差在±0.013之内,孔表面粗糙度均方根值可达0.1μm。该公司研制的枪钻,结构形式很多,尤其是钻头导向块布置形式与通常的标准型枪钻不同,本文仅就这方面的几个问题进行论述。一、枪钻头部主要受力分析枪钻是具有导向块的深孔加工刀具。在钻孔时,钻头上有三种作用力:即切削力、导向     

微孔钻头易折断的原因及解决方法

微孔钻削是指直径在 0.1～ 0.3mm孔的钻削,其加工精度和粗糙度的要求都比较高,一般孔径的公差为 0.002～ 0.005mm,粗糙度为 Ra0.2～ 0.1。特别是当工件上的微孔数较多时,钻头的折断直接影响产品质量和工作效率。如我厂生产的 YQ系列液压千斤顶的溢流油孔的加工,孔径为 0.2mm,材料为 45号钢。其加工难度较大,钻头极易折断,造成很大的浪费,经过我们多次现场分析、研究,总结了微孔钻头易折断的几点原因。 [1]原因分析 　　(1)钻头几何角度的变化 钻头几何角度的变化是造成钻头折断的主要原因,其中影响最大的是钻刃顶角的变…     

九十年代的切削刀具——几个刀具新技术的应用实例

<正> 一、钻削1.整体硬质舍金麻花钴用整体硬质合金材料制做的麻花钻,可以大幅度提高钻削加工的效率,提高钻头寿命,降低加工成本。美国Agua-Chem公司用Hertel切削技术公司的SE型整体硬质合金钻头加工铜—镍管板上的2202个孔,(板厚45mm,孔径16mm),取得了十分显著的经济效果(如表1所示)。     

微孔钻头易折断的原因及解决方法

微孔钻削是指直径φ0.1～φO.3mm的孔,其加工精度和表面粗糙度的要求都比较高,一般孔径的公差为0.002～O.005mm,表面粗糙度为R_a0.2～O.1。特别是当工件上的微孔数较多时,钻头折断直接影响产品质量和工作效率。如我厂生产的YQ系列液压千斤顶的溢流油孔的加工,孔径为φO.2mm,其加工难度较大,微钻头极易折断,造成很大的浪费,影响加工质量。经过我们多次现场     

利用喷吸钻加工大型多孔工件

喷吸钻是一种高效、高精度的孔加工刀具,广泛应用于φ20～φ180mm的内孔加工,它由钻头、内杆、外杆、减振座、连接器等组成,钻头靠螺纹连接在外杆上。1 喷吸钻的原理 在世界压力机制造行业排名首位的德国穆勒·万加顿公司(MW)就是采用喷吸钻技术进行产品的孔加工。喷吸钻加工时高压切削液由连接器侧面进入,一部分沿内外钻杆间隙喷入工作区,流经钻头各切削面后     

超声波振动钻削微小深孔的研究

<正> 微小深孔一般是指直径小于0.8mm、孔深与孔径之比大于5的孔。钻削微小深孔所用的钻头直径小,强度、刚度都很差,钻削条件的突变、钻削力的波动都可使钻头折断。折断是小直径麻花钻的主要破坏形式,钻头寿命以折断前钻孔累积长度L表示。普通钻削时,小直     

山特维克可乐满推出新型CoroDrill 860切削刀具

CoroDrill 860是一种新的创新性切削刀具。钢材料孔加工适合用整体硬质合金标准钻头加以改进,其孔径范围为3-20mm,钻深可达3到8倍孔径。这里许多孔的公差为IT8-9,表面粗糙度为Ra0.8到1.8微米(具体取决于材料和应用),钻削100mm深度直线度误差介于0.07到0.12之间,并且要求入口和出口处的毛刺很小。除了钻削平整且水平的入口/出口表面中的简单孔之外,这种钻头在应对大多数孔结构时还必须没有任何限制,例如倾斜的入口/出口     

钻削叶片销孔的工艺装置

我厂在加工汽轮机转子时,由于叶轮和主轴整锻为一体,叶轮上的末叶片销孔的加工比较困难,必须设计制造专用工艺装备。又因叶轮之间的开档很窄,最小的只有41.3mm,所以,加工末叶销孔的工装很难设计。经我们精心计算,设计成一套钻削末叶销孔的工艺装置(见图1、图2)。叶轮开档为57.lmm,叶轮的厚度是26mm,钻头伸出的长度必须大于26mm,设计为28mm,钻头和工装的总体宽度必须小于51.7mm,这样,装夹钻头的部位的宽度只能是28mm。     

加工曲轴油道孔的高效枪钻（上）

由于近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是曲轴产品图样要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra=3．2μm,位置度公差为φ0．6mm,直线度公差为0．2mm。这些技术要求对于深孔加工的钻曲轴油道孔工序来说还是比较困难的。为此我公司近几年逐渐将用普通高速钢钻头钻削加工曲轴油道孔,改进为用枪钻来钻削加工曲轴油道孔。     

锅炉管孔钻套组合式复合刀具

<正> 该刀具是为解决锅炉汽包钻孔的落后工艺而专门研制成功的新型专用刀具。它适用于锅炉汽包、平封头、联箱上的胀接焊接管孔加工以及同类型薄壁容器和平板的管孔加工。采用该刀具加工汽包管孔可一次成型,效率比传统的三钻一铰工艺提高了1一3     

利用台式钻床进行超小直径孔的钻削加工

超小直径孔通常是指直径在1mm以下的孔,利用台式钻床对0．5—1mm的超小直径孔进行钻削加工是比较困难的。在加工过程中,极容易发生钻头折断或烧损。由于孔径比较小,钻头折断在工件中后,如果折断部分没有露出工件,折断在工件中的钻头比较难取出,从而造成工件报废。有时利用台式钻床根本就无法进行超小直径孔的加工。通过分析和采取相应的措施,我们曾利用Z4012台式钻床,顺利完成了在40Cr材料上加工直径为0．9mm、深15mm通孔的工作。     

微孔钻削进给控制装置

直径小于1mm的微孔钻削,由于钻头刚度很小,除有孔加工一般特点外,容易产生孔轴线倾斜。孔径及形状误差尚可在后续工序中修正,轴线倾斜则难以纠正。本文所述一种以钻削进给量控制钻轴倾斜度的方法。一、控制原理钻孔倾斜的根本原因在于麻花钻制造(刃磨)时横刃偏移及两主刃不对称,造成钻头受力弯曲变形。如将钻头简化为均匀等效圆柱,则钻头弯曲变形微分方程为: EI d~2y/dx~2=-F(y q) F_r(l_b-x)     

HTS-C模块式深孔钻

<正> 用可转位式硬质合金钻头在实心料上钻深孔,一直是不太常用的操作,因为可转位式钻头在钻深度大于孔径三倍的孔时会变得不够稳定。在用扁钻钻747飞机起落架支杆上的φ133.35mm、深1346.2mm的孔时,如果加工时间为1的话,那么用现在新开发的卧式深孔钻系统钻孔,钻削周期只为1/3。在钻削工序中,要从300M钢锻件上钻出136.08kg铁屑。     

高技术枪钻系列刀具的特点及应用

钻削孔深与孔径之比大于 10的孔时称为深孔钻削。由于深孔的长径比较大 ,采用普通麻花钻钻削时 ,其排屑、冷却、润滑和导向较困难 ,孔的质量要求也很难达到。德国钴领刀具有限公司集百年专业生产孔加工刀具的丰富经验及 2 0多年深孔加工领域的专业枪钻制造经验为基础 ,开发出以下具有深孔加工领域领先技术的枪钻系列刀具 :(1)EB10 0单刃整体硬质合金枪钻 (加工范围为Ф1 2～ 5 0mm ,最大槽长 30 0mm ,几乎适用于所有材料的加工 ) ;(2 )EB80单刃焊硬质合金刀头枪钻 (加工范围为Ф2～ 4 0mm ,总长最大达 30 0 0mm ,几乎适用于所有材料的加…     

钻活塞销座孔夹具

我厂生产东风6102活塞,有4个对称分布φ3.3mm和φ6mm的销座孔,如图1所示。如果按一般的加工方法,需二套钻模,生产效率低,钻头容易折断。考虑到我厂加工活塞品种多,利用分度盘棘轮机构的原理,设计了活塞钻销座孔通用分度装置。该装置操作简便,采用复合钻头加工,其工效比钻模加工提高3～4倍。加工精度满足图纸要求。     

小直径内排屑深孔振动钻削试验研究

振动钻削是解决小直径深孔加工难题的有效工艺方法之一。其钻削效果主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和振动钻削工艺参数的选择。本文介绍了我们设计的新型振动系统和ＤＦ钻头,并对孔径φ６ｍｍ和φ８ｍｍ的深孔进行了振动钻削实验,效果良好。     

钻削印刷电路板的试验研究

电子行业广泛使用的印刷电路板(Printed Circuit Board,PCB)是由树脂、玻璃纤维及铜箔等构成的难加工复合材料,材料各向异性明显,其上孔径一般小于lmm。采用直径0.5mm的硬质合金钻头和高速钢钻头,对钻削力进行研究,发现钻削印刷电路板的切削力变化趋势不同于钻削金属的切削力变化趋势,分析了这种现象产生原因。对印刷电路板钻孔的圆度误差、出口毛刺进行测量,说明硬质合金刀具更适于加工PCB。     

利用枪钻法进行深孔钻削

目前钻削孔径为2～30mm甚至到40mm的深孔普遍都已采用枪钻法进行加工。浅孔有的也采用这种加工方法。在适宜的加工方式下，利用它自身制导定心的特点，一次连续进给即可达到需要钻、扩、铰工序才能保证的加工质量：孔径精度IT7～IT9，表面粗糙度尺。0．04～3．2μm，孔中心线每     

微孔钻削扭矩特性

微孔器件在机械、仪表、航空航天、电子和纺织工业中应用越来越广泛。汽车发动机的喷油嘴和火箭发动机的喷注器都是典型的微孔器件。对这种φ0.1～φ0.5mm微孔常用的加工方法有:钻孔、磨孔、电火花打孔、激光打孔、超声波打孔等。为了提高微孔的加工精度,多采用几种方法组合成多工序加工或两种方法组合成复合加工。但从金属去除量多、生产率高和孔组孔径一致考虑,钻削仍然是最基本的加工方法。但是钻孔时最大的问题是钻头刚度低,手动进给凭“手感”不易控制,往往钻头引偏或扭断,影响孔的位置精度及正常切削,甚至造成工件报废。本文对φ0.1～φ0.5mm微孔在微机控制钻削时,分析了钻削的扭矩特性。     

不同钻尖角下不锈钢钻削性能研究

为了研究不同钻尖角下钻头的钻削性能,提高钻削质量,减少毛刺的发生,对不锈钢0Cr18Ni11Ti进行钻削实验。首先对不锈钢0Cr18Ni11Ti在不同钻尖角(120°,140°,160°)下的出口部位毛刺和切屑的形貌进行了对比,并且进一步探讨了3种钻尖角下钻头的轴向力和钻削转矩。研究结果表明:钻尖角的增大,能够有效地抑制孔加工出口部位的毛刺,切屑变得更加光滑,孔加工质量得到很大改善;钻尖角增大,钻削轴向力增大,钻削转矩减小,加工残余量变少;在切削速度为120m/min、进给量为0.15mm/r、钻尖角为160°时,钻削质量达到最佳状态。