水泥工艺技改案例介绍

列举了该公司几个工艺技改案例,如煤磨取风管改造、窑尾烟室改造、PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造、水泥磨100%原状脱硫石膏粉输送系统技改,均取得明显效果。     

MLS3626生料立磨增效降耗技改

本文从研究MLS3626内循环生料立磨的工况现状出发，分析系统能耗高的原因，提出对其进行外循环提产降耗技改的两种路线，分别为半外循环与纯外循环系统改造路线，旨在获得更佳的生料磨系统能耗指标与经济效益；另外，对于降耗需求不高的用户提出了一种“小快灵”的技改模式。     

水泥棒磨机预粉磨技术的增产节能效果

随着水泥工业结构调整，传统的一级圈流短磨水泥粉磨系统已经难以满足高产、优质、低耗的产业政策要求，必须进行必要的技术改造。文章分析了一级圈流磨存在的技术问题及其产生原因，介绍了对其实施增产节能改造的系统工艺技术方案和主机设备的内部结构改造方案。从两个厂的改造实施情况看，技改效果显著。     

第四代篦冷机进风口改造

我公司2　000 t/d生产线于2015年利用XDL水泥熟料煅烧工艺进行技术改造，用高固气比预热器分解系统整体替换原有窑尾部分，同时将篦冷机更换为第四代篦冷机，并对生料磨、煤磨和高温风机等进行了适应性改造。改造后，系统运行平稳，各项指标提升明显，取得了预期提产节能降耗的技改目标。     

5000t/d生产线生料粉磨系统改造方案选择

近几年生料辊压机终粉磨系统技术不断发展和主机装备大型化日趋成熟,很多5 000t/d生产线的水泥企业都开始对原料粉磨系统进行改造升级.笔者通过近几年对不同的水泥企业5 000t/d生产线原料粉磨系统技改总结,提供三种改造方案可供水泥企业参考。     

水泥联合粉磨系统优化改造一例

针对新疆某水泥公司辊压机联合粉磨系统存在的问题,进行了工艺流程、设备配置及管理操作上的优化改造.改造后水泥粉磨系统运行良好,切实提高了水泥的产量,显著降低了电耗.文章介绍了技改内容、技术特点、技改效果及体会,以便在生产中有一些参考作用.     

水泥联合粉磨系统优化改造一例

针对新疆某水泥公司辊压机联合粉磨系统存在的问题,进行了工艺流程、设备配置及管理操作上的优化改造。改造后水泥粉磨系统运行良好,切实提高了水泥的产量,显著降低了电耗。文章介绍了技改内容、技术特点、技改效果及体会,以便在生产中有一些参考作用。     

"一破二磨"工艺与水泥磨系统增产节能措施

本公司为立窑企业。1号、2号水泥磨粉磨系统在实施ISO标准后,产量下降幅度较大,电耗明显升高,针对存在的问题,实施了“一破二磨”水泥粉磨系统预细碎综合节能改造,采取了相应的技术措施,取得了显著的技术经济效果。l 改造实施方案 、1.1 技改前后的工艺流程 技改前的粉磨工艺为传统的一级圈流粉磨工艺,φ2.2m×6.5m配φ4.0m离心式选粉机。两台水泥磨均由同一组料库进行配料后,分别由两条皮带机送人磨机进行粉磨。     

水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。     

湿法生料磨改联合粉磨开流水泥粉磨系统的实施

天瑞集团水泥有限公司在13前的4000t／d干法水泥技改工程项目中，为控制投资、充分利用现有设备资源，经多方考察论证，最终采用目前国内比较先进的料层粉磨技术和V型选粉机分选技术；并将已停产闲置的3mxl2m湿法生料粉磨系统改造为联合粉磨的开流水泥粉磨系统，走出了一条投资省、见效快的新路子，现作一简要介绍。     

煤磨系统中立磨换球磨机的技术改造

某大型水泥工厂有两台新型干法熟料生产线，其煤磨系统采用4台MPF2116煤立磨，每台立磨设计粉磨能力40 t/h。 受工艺流程、设备配置等因素限制，煤粉细度偏粗（80μm筛余为11.3%），造成回转窑工况波动较大。经研究，决定对煤磨系统进行技改，将其中一台煤立磨技改为球磨机，降低煤粉细度，以提高烧成系统的运行指标。     

第四届中国水泥工业粉磨系统优化改造技术研讨会4月在成都召开

正本刊讯由新世纪水泥导报杂志主办第四届中国水泥工业粉磨系统优化改造技术研讨会将于4月10日在成都举办。以"降成本补短板优化节能提质增效"为主题的"中国水泥工业粉磨系统优化改造技术研讨会"已成功举办三届,以展示粉磨系统创新节能实用技术,交流粉磨系统高效运行低成本维护的控制手段和实践经验,分享粉磨系统优化技改成     

生料辊压机替代中卸烘干磨改造方案选择

在熟料综合电耗中,生料工序电耗是最大的耗电工序,约占到熟料综合电耗的55%以上,要降低企业熟料综合电耗指标就必须对现有落后生料粉磨系统进行改造。而辊压机作为目前最先进的生料粉磨工艺,具有产量高、粉磨工序电耗低、系统运行平稳等多种优点。并且可根据企业具体场地情况,选择不同改造方案。本文以2 500t/d熟料生产线原料粉磨系统技改为例进行阐述。     

利用既有粉磨系统改造为超细粉煤灰生产线的设计研究与调试

本文介绍了陕西某公司利用既有粉磨系统改造为超细粉煤灰生产线的设计思路、技改内容、技术特点、改造效果和调试经验。在淘汰落后产能企业充分利用既有粉磨系统及其配套设施的情况下完成了超细粉煤灰粉磨系统的技术改造,项目竣工后通过72h达产达标考核,超细粉煤灰成品R45μm细度小于0.5%,平均产量27.2t/h,综合电耗为36.68kWh/t。实现了企业的转型升级和粉磨系统的优质高产、节能降耗和降本增效的目的。     

提高磨机产质量的有效措施

我厂生料制备是由一台φ3．2,ｘ8．5m中卸烘干磨组成的闭路粉磨系统（如图1）。该磨机的设计能力为55t／h，由于工艺设计上不太合理，中卸烘干磨产量只有49t／h，出磨生料合格率也只有30％左右，针对系统存在的问题，制定了综合改造方案，促使磨机产、质量不断提高，现台时产量巳稳定在85t左右，出磨生料合格率70％以上。下面就我们采取的一系列综合技改措施做一介绍。图1改造前系统工艺流程示意图1-石灰石仓2-粘土仓3-铁料仓4-选粉机5-提升机6-一级旋风收尘器7-二级旋风收尘器8-排风机9-电收尘器10-中卸烘干磨1烘干部分的改造中卸烘干原磨…     

Φ3.2 m×13 m球磨机系统提产降耗技改

为了响应国家节能减排的政策,水泥粉磨系统中的小辊压机成为技改重点。本文针对小辊压机配Φ3.2 m×13 m球磨机的半终粉磨系统,改为采用大辊压机配小球磨机组成联合粉磨开路系统的思路进行系统性优化改造。经过改造后,该粉磨系统产量由70 t/h提高到185 t/h,粉磨工序电耗由37.8 kWh/t降低到26.5 kWh/t,实现了提产节能降耗的目标。     

出磨生料取样方法对CaO合格率的影响

1 存在的问题 我公司于2005年进行了技改,由原来600t/d预热器窑改造成1200t/d预分解窑.技改前生料磨是Φ3m×9m的2仓球磨机,台时产量在55～58t/h,技改后用的是MS2619型立磨.经过统计对比,我们发现技改后与技改前出磨生料CaO年平均合格率由62.7％下降到56.8％,下降了5.9％.     

半终粉磨系统改为两辊带一磨的提产降耗措施

介绍了辊压机开路联合粉磨系统存在的辊压机做功功率偏低、磨机装机配置过大而带来的台时产量低、能耗高问题,围绕“充分发挥辊压机粉磨效能高的特点,提升辊压机做功功率,实施优化辊、磨做功匹配”的提产降耗调整思路,通过采取加装三分离选粉机、改造下料溜子等措施,将该系统改为半终粉磨工艺系统,进而改造为“两辊带一磨”的工艺流程。改造后生产P·Ⅱ42.5R硅酸盐水泥台时产量达到250 t/h以上,电耗下降到37 kWh/t,最终实现了磨机提产降耗、提质增效的技改目标。     

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统（开路）。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。     

水泥输送系统输送机的改造

我公司制成车间成品水泥输送原采用空压机螺旋泵方式，但由于其电耗及故障率均较高，于１９９７年改为皮带输送系统，改造后电耗及故障率大幅下降。但由于设计不完善，一直存在皮带尾部冒料问题。期间又经过多次技改，至２０００年时，皮带输送能力达到了２５０t／h，基本能够满足生产要求。但随着水泥粉磨系统进一步技改，尤其是近２年水泥助磨剂的使用，使磨系统生产能力得到了大幅提升，输送系统中的２２m皮带尾部冒料问题重新又成为制约生产的主要因素，大大限制了水泥磨系统生产能力的正常发挥和提高。为此，我们于２００２年１月再次…