2500d/t熟料生产线节能降耗改造实例

某2500t/d熟料生产线预热器出口温度偏高,熟料热耗居高不下,因此对该线预热器系统采取分解炉扩容,取消离线炉等措施进行改造,改造后可以使用100%无烟煤进行煅烧。     

2500 t/d熟料生产线烧成系统的提产增效改造

为进一步挖掘生产潜能、提高生产能力、降低熟料热耗以降低单位生产成本,并减少粉尘排放,鹿泉市曲寨水泥有限公司2500 t/d水泥熟料线（2#线）于2013年进行了技术改造.改造前该系统产量虽然较高（达2 750 t/d）,但存在窑尾系统阻力大、篦冷机冷却效率低、熟料热耗高等问题,中材装备集团有限公司南京分公司针对以上现状对烧成系统的窑尾预热器系统、分解炉、篦冷机和冷却风机等实施了技术改造和技术升级.改造现场施工历时20 d,改造后系统熟料产量达到了3 026 t/d,分解炉出口负压由1 722 Pa大幅降至1 229 Pa,熟料热耗降低了10.22％,改造达到了预期的效果.     

5 000t/d水泥熟料生产线节能降耗改造

针对5 000t/d水泥熟料生产线烧成系统存在的能耗指标较高,出篦冷机熟料温度较高、分解炉出口CO浓度较高、篦冷机热回收效率较低、预热器收尘效率较低等问题,提出了预热器系统降阻扩容及篦冷机改造方案。通过采取分解炉扩容、增加C1旋风筒内筒高度,改造C3旋风筒连接部位结构,下移三次风管入分解炉位置;将篦冷机一段前端固定篦板形式改为整体结构模块供风,篦板前端篦缝设计为向下的扁“S”型结构等措施,系统降阻效果显著。改造后,预热器出口负压由5 300Pa降至4 750Pa,系统收尘效率提高至95.6%,熟料标煤耗下降3.4kg/t.cl,出篦冷机熟料温度下降50℃左右,达到了预期改造效果。     

2500t/d水泥生产线节能改造

我公司2 500t/d生产线和同规模生产线相比系统阻力大、能耗高,针对此情况,通过优化改进三次风管、预热器四五级旋风筒进风口,优化调整分解炉燃烧器等关键环节,实现了降阻降耗,年节约标煤1 056t,节电172×104kW·h.     

5000 t/d生产线的升级改造措施

通过对二线5 000 t/d熟料生产线的分解炉、窑主电机和减速机、篦冷机、煤立磨进行改造,对预热器系统和生料磨系统进行优化,产量达到7 000 t/d以上,二次风温上升至1 230℃,斜拉链机内熟料温度下降至120℃以下,煤耗、电耗等指标均下降。     

2500t／d生产线三次风管的改造

我公司3号2500t／d生产线2005年建成投产后产量稳定在2800t／d以上,但入分解炉处一段约2m长的三次风管顶部耐火材料总是达不到8个月的使用周期。2010年10月27日检修时对此进行了技改。     

2500t/d及5000t/d生产线烧成系统设备检修及改造

我公司1号2500t/d生产线及3号5000t/d生产线分别于2000年和2002年投产。由于两条生产线投产时间较长,存在很多问题,因此分别于2009年1月和2011年3月两次大修期间对1号和3号生产线进     

高海拔地区2500t/d熟料生产线的设计与生产研究

水泥厂关键装备（特别是热工设备、通风机等）受高海拔影响较大,会造成高原降效和出力不足等问题,对此必须采取针对性措施加以克服和解决.位于甘肃省张掖市山丹县境内的某2 500 t/d熟料线,厂区海拔约1 600m,总包方通过采用为此专项开发的高原型带FTF分解炉的单系列低压损五级旋风预热预分解系统,并通过相关工程设计优化,以及对易受高海拔影响设备的合理选型等措施,投产半月就实现了72h的达标考核,二个月即实现了月达产,完全达到海平面同类型熟料线的运行效益.     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

2500t/d熟料生产线节能环保改造

<正>江山南方2 500t/d熟料生产线由合肥水泥研究设计院设计,于2003年8月建成投产。生产线运行中存在的主要问题是熟料烧成煤耗较高,篦冷机冷却效果差,出窑熟料温度高,高时达220℃以上,二、三次风温高,熟料工序电耗偏高,并且国家对环境保护日益重视,对水泥厂的NOx排放浓度和粉尘排放浓度提出了更高的要求,当时配套的窑尾电收尘系统已不能满足国家排放标准的要求。为此,公司在2012年~2013年,围绕节能减排、降低     

2500t/d熟料生产线篦冷机的改造

正1前言众所周知,中国的水泥行业从2000年开始进入了大发展时代,在这个时期建设了一批2 500t/d水泥熟料生产线。由于受当时的水泥生产工艺技术和装备水平的限制,这些生产线采用的均是第三代推动式篦冷机。该型式篦冷机的有效篦床面积一般为61~66m~2,设计产量为38~41t/d/m~2,设计单位冷却风量约2.2m~3     

2500 t/d熟料预分解系统的优化技改

2500 t/d熟料生产线改造前产量3100 t/d,标煤耗≥111 kg/t熟料.该生产线因设计问题存在先天性不足,在对分解炉和鹅颈管容积进行扩容优化,对三次风管的取风和结构型式进行改造后,系统热耗、煤耗、产质量等指标均有明显的改观,窑产量提高至3300 t/d,熟料fCaO合格率提升9％,C1旋风筒出口温度下降15...     

4500t/d熟料生产线超低排放技改措施及效果

介绍了MFC分解炉+五级单系列旋风预热器系统的改造方案,该方案采用了自还原脱硝技术,调整了三次风管接入位置和C4旋风筒下料管位置,使用了重锤压紧式窑尾密封,采用了无外风节能型强旋流入炉燃烧装置.技术改造后,系统阻力降低,年均电耗下降1.62kW.h/t熟料,标煤耗下降3.15kg/t熟料,满足了氮氧化物排放值＜ 100...     

韩国三星公司9100t／d熟料生产线简介

０前言１９９６年前,韩国三星水泥制造公司丹洋水泥厂（以下简称三星公司）已拥有４条带新型悬浮预热器的水泥熟料生产线,原熟料产量：＃１窑、＃２窑均为１９２５t／d,＃３窑３３００t／d,＃５窑６０００t／d。后该厂分别于１９８５年、１９９０年和１９９２年,采用三菱重工开发的流化床分解炉（即MFC炉）技术对＃１～＃３窑的窑系统进行了技术改造;改造后,这３台窑的生产能力分别提高到４１５２t／d、４１００t／d和５６１７t／d;至１９９６年,熟料总生产能力约为２００００t／d熟料。１９９６年１月,三星公司新建１条９１０…     

2500t/d熟料生产线的热工标定与改进措施

大坝公司2500t／d熟料生产线烧成系统主要由五级双系列旋风预热器及分解炉、(?)4．0m×60m回转窑、第三代篦冷机组成。该生产线烧成系统热工制度一直比较稳定,产量也高,但存在生料易烧性差、熟料热耗偏高等问题。为真正了解烧成系统运行情况,我们对烧成系统进行了热工标定,找出了原因,针对性地采取了一系列措施,取得了明显的效果。     

2500t/d生产线预分解系统的改造

我集团8号窑2 500t/d生产线自2003年7月底投产以来,通过对系统不断的改进、优化,日趋稳定,但一些自投产以来长期存在的问题仍没有能够很好解决,如窑尾烟室和分解炉缩口结皮较多、熟料质量不稳定、3d抗压强度偏低等.     

2500t/d生产线的运行实践

我公司2 500t/d生产线采用管道式分解炉,烧100%无烟煤,于2010年9月18日投料生产。随着操作水平的提高,生产日趋稳定,产量达3000t/d左右。     

2800t/d熟料生产线预分解窑改造

正新安中联水泥有限公司2 800t/d熟料生产线是中国联合水泥集团有限公司2012年9月控股的子公司。熟料生产线2007年12月18日点火投产,随着运行时间的推移,工艺缺陷和系统的不合理性逐渐显现,主要表现在熟料产量降低、熟料热耗和电耗增加。我公司为了使该生产线运行平稳,采取一系列技改措施。1离线式分解炉能力不足投料超过165t/h时,物料流化程度骤降,造成产能     

2500t/d熟料生产线提产节能改造

正博爱金隅水泥有限公司2 500t/d生产线于2006年投产,烧成系统采用单系列五级预热器和在线型NC管道式分解炉,分解炉主炉高31m,有效炉容839m3,回转窑规格?4.0m×60m,窑头篦冷机使用第三代篦冷机,有效篦床面积61.2m~2。在目前水泥企业竞争异常严峻的形势下,该生产线问题是:产量低,平均日产2 650t;C5筒结皮严重,预热器易堵塞;煤耗相对较高。为此,公司与某设计院合作,对系统进行了提产节能技术改造。1确定影响提产的"瓶颈"部位该生产线配料中硅质原料使用河沙,易烧性较差;煅烧熟料使用煤粉,水分长期保持在4.5%以上,内水较     

5000t/d熟料水泥生产线改造实例

<正>我公司5000t/d新型干法熟料水泥生产线,运行中针对生产线存在的不足进行了改造,现介绍如下,以供与同行交流及探讨。1窑头罩上加设防雨罩水泥厂窑头罩是窑与篦冷机之间的连接设备,其顶部混凝土夏季时常常脱落。分析认为,窑头罩露天使用,夏季下雨时窑头罩顶