常顶换热器管束腐蚀与工艺防腐

针对Ⅲ蒸馏装置常顶一段冷凝冷却器E-0的腐蚀问题，探讨以往工艺防腐失效的原因，通过改进工艺防腐方案，延缓腐蚀的发生。     

不锈钢换热器法兰密封面缝隙腐蚀的防护措施

一、概况 位号为WH-41的换热器是上海石化股份有限公司涤纶二厂聚酯车间的换热器。该换热器为固定板卧式换热器,其尺寸为φ550×2994mm,换热面积50m~2,材料为SUS304不锈钢。此类换热器共有五台。每年大修都发现五台换热器的法兰密封面损坏严重,见图1。法兰密封面上有许多凹坑,有的凹坑已形成沟槽,其尺寸长达300mm,宽10     

核电站换热器腐蚀失效原因分析

通过对大亚湾、岭澳核电站换热器失效案例进行调研,分析了引起核电站换热器腐蚀失效的原因,并进行机理分析,最后对核电站换热器的防腐蚀管理及维修策略管理提出建议。     

催化换热器的腐蚀与防护

对催化分馏塔顶循环油热水换热器多次泄漏情况分析了腐蚀原因，指出了存在的问题及具体的防腐蚀措施。     

段间换热器腐蚀原因分析及对策探讨

本文针对生产实际，通过采取现代物理测试技术观察腐蚀产物元素成分、微观电子显微形貌、腐蚀产物结构，解析了腐蚀原因，剖析了腐蚀机理，并在此基础上提出了防腐蚀对策。     

加氢裂化装置换热器腐蚀失效分析

某石化公司加氢裂化装置换热器E-204和E-205出现腐蚀开裂问题,严重影响到加氢裂化装置的安全生产。本文介绍了换热器E-204和E-205腐蚀开裂情况,通过宏观检查、硬度检测、介质成分分析对换热器腐蚀进行失效分析,确定硫化氢应力腐蚀开裂为失效主要原因,并提出建议措施。     

延迟焦化装置低温水-顶循换热器管束腐蚀原因分析及对策

大庆石化分公司炼油厂延迟焦化装置低温水-顶循换热器投用13个月,管束发生腐蚀穿孔。对换热器管束进行取样,从管体内壁腐蚀状况、管体材质金相组织、管体内壁涂层状态以及工艺操作几方面对泄漏原因进行了分析。根据分析结果,提出处理措施。目前换热器已完好运行4 a,证明该处理方式可行,效果显著。     

醇氨气化装置换热器腐蚀失效分析及对策

某石化企业醇氨气化装置换热器在循环水冷却高压密封水过程中发生了腐蚀穿孔失效。通过对该换热管腐蚀部位材料化学成分、循环水水质质以及腐蚀产物的化学成分进行检验,分析了换热管失效的原因。结果表明：由于设计不当,该换热器壳程入口处流体流速较低,使循环水中的大量硫、氯腐蚀性离子沉淀在管道上,最终导致换热管腐蚀。通过壳程入口结构改进,腐蚀部位流速从0.7 m/s提高到1 m/s以上,使腐蚀性离子不再停滞在换热管上,从而改善了换热器的腐蚀。     

E-417换热器腐蚀机理分析

本文对丁二烯装置E-417腐蚀机理进行分析,并提出了减轻腐蚀的措施。     

大型氨冷凝换热器腐蚀失效分析与预防措施

某大型氨冷凝换热器投料试车时换热管发生穿孔导致氨泄漏。通过对循环水、腐蚀垢层和换热管材质等方面进行腐蚀失效原因分析,结果表明垢下缝隙腐蚀是导致换热管腐蚀失效的主要原因。同时,结合工程实际应用经验提出了有效的预防措施,对避免类似事故的发生具有一定的借鉴意义。     

常顶换热器结垢原因分析及防结垢对策

从工艺流程、现场结垢情况以及工艺防腐蚀措施等方面对蒸馏装置常顶系统换热器结垢的情况进行了调查和分析,并用实验室内试验模拟了换热器的工作环境,查找出了换热器结垢的原因,提出了避免频繁更换注剂和增大常顶注水量等措施与建议。     

医疗废物焚烧装置烟气换热器腐蚀分析

某医疗废物焚烧装置长期运行过程中,换热器出现腐蚀现象,通过换热管取样样品的宏观与微观观察分析,得出换热管的主要腐蚀形式为应力腐蚀、缝隙腐蚀和磨损腐蚀及高温熔盐腐蚀。针对设备的上述腐蚀形态,给出了防腐蚀建议,并根据防腐蚀建议,采取了相应的设备改进措施。     

抗高温硫,湿硫化氢应力腐蚀的新型换热器管束

本文介绍了用１２ＡｌＭｏＶ和 １２Ｃｒ２ＡｌＭｏＶ钢种制造换热器管束，提高了抗高温硫、湿硫化氢的应力腐蚀问题。     

尿素装置换热器102 Jc23腐蚀失效分析

本文主要对102 Jc23换热器腐蚀原因进行分析，并提出防腐建议。     

换热器管板孔腐蚀失效分析

某换热器管板孔发生局部减薄并导致换热管出现了穿孔泄漏失效。通过对管板套管失效的宏观分析和微观分析以及腐蚀产物分析,确定管板套管腐蚀与管孔内的硫铵堵塞物有关。硫铵积聚在管板口分解导致管板孔套管腐蚀减薄。通过改进硫铵的喷头结构避免管板孔的硫铵堵塞而解决了管板孔套管失效问题。     

炼油常减压装置常顶系统腐蚀分析及防护

本文详细阐述了常减压装置加工高硫原油时常压塔顶冷祷凝冷却系统的腐蚀情况,针对多次发生的泄漏,分析主要原因为：加工原油劣质化;常压塔顶注水量不足,初凝区后移;常压塔顶介质流速过大,冲刷腐蚀严重。针对上述原因采取了以下措施：优化原油采购及掺炼比例;完善工艺防腐措施,提高常压塔顶注水量;适当降低常压塔顶负荷等。这些措施实施后,取得了较好的防腐效果。