胜利垦32区块外输管线穿孔分析与对策

胜利垦32区块外输管线频繁特殊穿孔,不易检测,治理困难。取样解剖后发现,穿孔多为手指状的直孔,几乎都由内壁点腐蚀引起。断面上穿孔分布无规律性,上中下部位均有,沿管道轴向有相对分段集中的特点。通过对腐蚀产物进行XRD分析,对腐蚀管段进行EPMA分析、材质分析以及金相检验和夹杂物检验分析,初步认定:垦32区块外输管线频繁穿孔主要是由于不同管段内表面的夹杂物分布及夹杂程度差异导致的。就试验结果和目前的技术发展来看,建议采用玻璃鳞片涂层或采用钢骨架复合管或渗氮工艺进行管线保护。     

输油管道腐蚀后的修复技术

埋地钢质管道长期担负着原油输送任务由于缺乏科学、系统的管理和监测,部分管线涂层已老化,发生多起腐蚀穿孔事故,给企业的正常生产带来了巨大隐患。本工作就管线的腐蚀情况进行了调查和分析,对现有的涂层的种类和修复工艺做了筛选地所选材料的组成、性能及技术做了详细的论述,通过对在旧管线的修复,可延长其使用寿命十年以上。     

带MoS2涂层轴承的腐蚀失效分析

本文对某带MoS2涂层轴承的腐蚀现象进行了试验分析,并根据试验结果讨论了带MoS2涂层构件的腐蚀防护问题。通过对失效轴承的宏微观形貌观察、微区成分分析、金相检查以及耐蚀性对比试验,明确了轴承的失效性质。结果表明：带MoS2涂层的GCr15钢滚珠发生了膜下丝状腐蚀。除了采用控制腐蚀环境和提高涂层致密性等方法外,选择更耐蚀的构件材料或者通过表面防腐处理是提高带MoS2涂层构件防腐能力的有效途径。     

塔河四区埋地管线腐蚀综合评价

根据塔河四区埋地管线腐蚀穿孔频繁发生的现状,现场进行管线外防腐层评价。通过塔河四区埋地PCM检测、阴极保护系统电位检测与效果评价、管线壁厚及结合四区管线内腐蚀介质腐蚀性资料等综合分析,结果表明塔河四区埋地管线阴极保护目前存在保护过度和不足的问题,PCM检测埋地管线外防腐层优良。管线腐蚀穿孔主要是内腐蚀引起的,随着塔河油田的逐步开发,各单井的含水率将逐渐上升,管壁腐蚀将更加严重,建议进行缓蚀剂的投加、管线进行内涂层,并对部分站内及长输管线采用玻璃钢管线。     

表面状态和处理对涂层下A3钢腐蚀和涂层失效的影响

采用模拟大气腐蚀装置，用挂片法研究了不同表面处理和表面状态、不同湿度对涂层失效的影响．通过对基体金属的腐蚀形貌观察，微区元素分析，并结合傅利叶变换红外光谱(FTIR)，研究了金属在涂层下的腐蚀产物和涂层结构的变化．同时探讨了金属在涂层下的腐蚀和涂层失效机理．     

BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔原因与控制建议

通过对BZ34油田油气水混输管线腐蚀的现场调研和对运回陆地的腐蚀泄漏管段的处理,采技服技术人员对管段腐蚀穿孔原因进行了具体分析。BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔的原因是内腐蚀、外腐蚀并结合材质缺陷造成的结果,其中局部外腐蚀是主要原因,并根据分析结果提出了腐蚀控制的建议。     

长输管道工艺站场埋地管线腐蚀原因及防护对策探讨

部分长输管道工艺站场埋地管线的腐蚀穿孔,已对管道的安全生产运行构成较大威胁.站场埋地管线腐蚀破坏是由设计、施工、管理等多方因素造成的,本文提出:减少工艺管线埋地敷设、加大站场区域性阴极保护力度、完善外防腐涂层结构、加强防腐层施工质量管理、避免采用铜等高电位接地材料等防护措施,以降低站内埋地管线腐蚀事故的发生.     

塔河油田苛刻环境下集输管线腐蚀防治技术应用

目的提升苛刻环境下油气集输管线的腐蚀防护能力,降低腐蚀速率,降低腐蚀穿孔造成的环境污染和人员伤害风险。方法针对塔河油田高H_2S、高CO_2、高H_2O、高Cl~-、高矿化度、低p H值的苛刻内腐蚀环境,通过科研攻关,揭示腐蚀机理,明确腐蚀规律特征,在借鉴国内外防腐技术的基础上,研发出集输管线内挂片法腐蚀监测装置,建立数据、形貌、位置的点腐蚀定量评价方法,以提高腐蚀监测的准确率与评价精度。结果研发出针对H_2O-H_2S-CO_2-Cl~-共存腐蚀环境体系的BX245-1Cr耐蚀钢种管材,其力学性能优异,耐蚀性好,现场试验中点腐蚀速率降低了37.8%,均匀腐蚀速率降低了11.0%。优化改进了非金属管材结构,提升了其耐强冲刷腐蚀性能,并通过添加碳黑与玻璃纤维同缠绕制管消除静电腐蚀。含高H_2S和高CO_2伴生气集输管线采用"预膜+连续加注+批处理"缓蚀剂防护技术,控制均匀腐蚀速率为0.001 mm/a,点腐蚀速率为0.0299 mm/a。含水原油集输管线采用涂层风送挤涂施工进行内涂层防护,解决了60 mm≤DN≤100 mm小口径管线内涂层补口的难题;应用PE管内穿插修复、涂层风送挤涂修复技术对腐蚀集输管线进行治理。结论形成了安全可靠、经济高效、节能降耗且实用的腐蚀防治关键技术系列,现场应用效果显著,为国内油田的腐蚀防治提供了技术借鉴与应用经验。     

高速电弧喷涂Fe-Al复合涂层高温腐蚀研究

研究了高速电弧喷涂（HVAS）的几种Fe-Al复合涂层的耐高温腐蚀行为,用SEM观察分析了腐蚀表面的形貌和成分、涂层截面的组织结构.结果表明：随温度升高,4种Fe-Al涂层的腐蚀增重都增加,添加Cr3C2比添加WC或不添加任何增强的Fe-Al涂层有更高的耐腐蚀性. Fe-Al/Cr3C2涂层外表面形成了铝和铬的氧化物,阻止了氧化的进一步进行. 关键词：高速电弧喷涂;高温腐蚀;Fe-Al涂层     

连铸机扇形段框架和立柱腐蚀失效分析

对连铸机扇形段和框架腐蚀发生的原因进行了分析. 结果表明，在生产现场的特殊环境条件下，腐蚀是各种因素综合作用下缝隙腐蚀加速发展的 结果，冷却水中Cl离子浓度过高是腐蚀加速发展的重要原因, 改善表面保护涂层质量是防治 腐蚀的关键.     

表面状态和处理对涂层下A3钢腐蚀和涂层失效的影响

采用模拟大气腐蚀装置，用挂片法研究了不同表面处 理和表面状态、不同湿度对涂层失效的影响.通过对基体金属的腐蚀形貌观察，微区元素分析，并结合傅利叶变换红外光谱(FTIR)，研究了金属在涂层下的腐蚀产物和涂层结构的变化.同时探讨了金属在涂层下的腐蚀和涂层失效机理.     

氯化铵外冷器腐蚀分析及防腐蚀涂层保护

联碱生产中氯化铵直外冷器列管腐蚀最为严重，腐蚀主要集中于管端，腐蚀形式有：点蚀，缝隙腐蚀，湍流腐蚀和空泡腐蚀等；介绍了用环氧－酚醛复合涂层对其进行保护的方法。     

中原油田文一联至柳屯油库输油管线腐蚀调查

对输油管线内、外腐蚀情况进行了调查和腐蚀因素的分析：管线输送介质为脱水原油，长期运行形成管道底部污水沉积，污水介质偏酸性，含有大量硫酸盐还原菌（SRB）、腐生菌（TGB）和碳酸氢根、氯离子腐蚀促进剂，造成内腐蚀穿孔；管线外壁防护层一半以上老化破损，且土壤含盐量高，电阻率低，pH低，造成管道外腐蚀穿孔。建议对管内投加适当的化学药剂，管外补加阴极保护。     

埋地重要管线的腐蚀与防护

埋地重要管线在周围土壤环境中的腐蚀与防护是管线安全可靠性和寿命管理的关键内容之一。本文第一部分简要综述了近年来有关埋地管线腐蚀与防护的世界性热点问题之一:高压管线在土壤中的应力腐蚀破裂(SCC),介绍了作者针对西气东输华东段和上海高压天然气管网材料在相关的高pH和近中性pH两类土壤环境中SCC特性和防护措施的研究。本文第二部分简要综述了外防护涂层的发展,并介绍了作为上海重点工程之一的青草沙引水工程输水管线的外防护涂层和性能检测。     

化工厂316L输送管道失效原因分析

材质为316L不锈钢的半成品柴油输送管道在水平段底部出现快速腐蚀，9个月出现5次泄露。通过宏观分析、化学成分检测、力学性能测试、金相分析、腐蚀产物物相分析、腐蚀介质有害相分析、腐蚀产物分析等方法，对管道失效原因进行分析。结果表明:不锈钢管线腐蚀属于氧腐蚀及点蚀；氧化铁等腐蚀产物或杂质随介质在管线底部流动，对管线底部形成线状冲刷磨损，破坏了钝化膜的保护作用，造成管线底部率先腐蚀；腐蚀环境中Cl-极易破坏不锈钢表面的钝化膜，形成坑蚀，成为孔蚀延伸的活性中心。     

低碳钢表面电弧喷涂层FeNiCr/Cr_3C_2与NiCrTi的热腐蚀性能

采用高速电弧喷涂工艺在低碳钢基体表面制备了FeNiCr/Cr3C2和NiCrTi两种电弧喷涂涂层。通过光学显微镜对涂层的显微组织进行了观察研究。试验选用摩尔比为7：3的Na2SO4＋K2SO4饱和水溶液涂刷在涂层表面,在700℃的条件下进行了156 h的热腐蚀试验。通过腐蚀动力学测试对电弧喷涂涂层的抗热腐蚀性能进行了评估。采用了X射线衍射,扫描电镜和能谱分析技术对热腐蚀机理进行了探讨。结果表明,两种电弧喷涂涂层具有致密的层状结构,涂层中含有少量空隙。在涂层表面生成的连续致密的氧化膜使得NiCrTi涂层具有良好的抗热腐蚀性能。FeNiCr/Cr3C2涂层则遭受了较严重的氧化腐蚀和硫化腐蚀,并且有内硫化物析出,抗热腐蚀性能较差。     

完备防护系统下的钢质管道外腐蚀控制探讨

通常认为钢质管道在有完备保护系统作用下，管道不会产生外壁腐蚀或李小霞两位专家对榕山一佛荫25．4Km的管线进行检测，对腐蚀作全面细致研究结果表明：管道建设时，涂层施工的质量较差；使用维护过程中失修；管线上明极保护系统长期故障使管道欠保护；执行了有严重缺陷知管线上监测到的保护电位距真实的极化电位的差距有多大。并针对上了控制腐蚀的方法，供管输企业参考，减少因腐蚀产生的巨大经济损失。     

长庆油田集输系统管道防腐蚀工艺研究

采用长庆油田集输系统内提取的水样,分别对涂敷不同涂层的Q345钢挂片进行浸泡试验,研究了集输管道的防腐蚀工艺。结果表明：环氧树脂玻璃钢涂层和环氧富锌涂料涂层具有良好的防腐蚀性能;空白挂片、HCC纤维增强复合材料涂层和陶瓷涂层挂片表面均发生了不同程度的腐蚀。因此,建议长庆油田集输系统管线采用环氧树脂玻璃钢涂层或环氧富锌涂料涂层作为内防腐蚀工艺。     

304钢表面激光熔覆Stellite12钴基涂层组织及腐蚀性能

目的 对304不锈钢表面强化处理来提高其耐腐蚀性能。方法 使用激光熔覆技术将Stellite12涂层制备在304钢基体上。使用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射(XRD)、三电极电化学工作站对涂层显微组织、元素分布、物相、电化学腐蚀行为进行测试与分析,并对涂层和304不锈钢的耐腐蚀性能进行了对比分析。结果 涂层物相主要由面心立方结构a-Co固溶体、CoCx等化合物组成。由于温度梯度和凝固速度的不同,熔覆层截面下、中、上部呈现出了不同的组织形貌特征:依次由平面晶、胞状晶、树枝晶、细小树枝晶组成。涂层枝晶间为Co和碳化物的共晶组织,枝晶内主要为a-Co的初生相。在进行电化学腐蚀后,涂层的自腐蚀电位为?504.5 mV,304钢的自腐蚀电位为?579.7 mV,涂层的腐蚀电位较304钢偏正,比304钢耐腐蚀。涂层表面出现了腐蚀点,腐蚀点位分布均匀、且程度较轻。304钢表面发生了严重的腐蚀,明显可见深度和面积较大的腐蚀孔洞。结论 Stellite12合金涂层能够有效地提高304不锈钢表面耐腐蚀性能。     

新型高铬合金和NiCrFe-Cr3C2电弧喷涂涂层抗高温腐蚀性能的研究

基于动力用煤在燃烧过程中产生的硫氧化物对电厂锅炉“四管”所造成腐蚀的严峻现状，对新型高铬合金和NiCrFe—Cr3C22种电弧喷涂涂层在700℃下的高温腐蚀动力学规律进行了研究。并采用配有能谱分析仪的扫描电镜(SEM)以及X射线衍射仪(XRD)等检测设备对腐蚀产物的形貌和相组成等进行了分析。试验结果表明：新型高铬合金涂层具有更低的氧化速度，表现出较优异的抗高温腐蚀性能，其表面生成了连续的Cr2O3保护膜。