乙苯烷基化反应器开孔改造的焊接工艺评定

结合乙苯烷基化反应器改造工作，介绍了Ｃｒ－Ｍｏ钢（含Ｃｒ５Ｍｏ＋Ｃｒ５Ｍｏ，１５ＣｒＭｏＲ＋Ｃｒ５Ｍｏ）焊接中采用同质焊接材料时的焊接工艺、焊接材料的选择和焊后热处理制度。     

13CrMo^44钢高温蒸汽管道的焊接

从日本引进的１３ＣｒＭｏ＾４４属于低合金珠光体耐热钢,用于注蒸汽管道比２０钢性能更优,由于这咱钢材目前在我国石油行业应用较少,焊接过程中较易出现热裂纹 裂纹等缺陷,为此,在管道焊接施工前,进行了两种方案的焊接试验。试验结果表明：采取焊前预热、焊后保温和热处理工艺的方案,使焊缝区硬度有所下降,金相组织正常,从而得到性能较优的焊接接头。     

1Cr5Mo与20钢炉管的焊接

炼油化工装置中管式加热炉多采用１Ｃｒ５Ｍｏ和２０钢材质炉管。由于炉管量大、位置复杂且必须现场焊接，为保证异种钢的焊接质量，满足１Ｃｒ５Ｍｏ钢焊接性能要求，改进焊接工艺并进行工艺评定试验，确定了合理的焊接工艺参数，完成了２０００个１Ｃｒ５Ｍｏ与２０钢炉管接头的现场焊接，接头质量合格，保证了工期，取得了较明显的经济效益。     

1Cr5Mo耐热钢的焊接工艺试验及施工

依据１Ｃｒ５Ｍｏ钢炉管的化学成份与力学性能，选用ＨＣｒ５Ｍｏ焊丝和Ｒ５０７焊条，采用氢弧焊打底（管子内充氩气保护），手工焊盖面的焊接方法（焊口预热温度为３００℃），对１Ｃｒ５Ｍｏ钢炉管进行焊接，焊后立即包以保温材料缓冷，２４ｈ后进行１００％的Ｘ射线探伤，然后对焊口进行热处理（７５０℃×２ｈ）。对１Ｃｒ５Ｍｏ钢炉管进行 焊接试验表明，接头焊缝的力学性能完全达到ＧＢ１５０－８９标准中的要求，热处理后，     

11／4Cr—1／2Mo—Si钢制加氢反应器焊接

随着石油化工设备高参数及大型化的发展，对压力容器的焊接要求越来越高。在国内，我厂首次将国外钢材１１４Ｃｒ－１２Ｍｏ－Ｓｉ钢（符合ＡＳＴＭＡ３８７Ｇｒ１１ＣＬ２）作为主体材料制造了１台加氢反应器，并为此做了多方面的试验。１焊接性鉴于１１４Ｃｒ－１２Ｍｏ...     

10CrMo910 厚壁管焊接技术

１０ＣｒＭｏ９１０厚壁管广泛用于输送５４０℃的高温蒸汽，本文结合某石化工厂超高压蒸汽管道的施工，分析了１０ＣｒＭｏ９１０钢的可焊性，从焊接工艺评定、现场焊接与检验、焊后热处理等方面总结了壁厚２８ｍｍ的该材质厚壁管的焊接技术经验。     

15CrMo钢管的焊接

１５ＣｒＭｏ钢管的焊接，在焊缝热影响区易产生淬硬组织，低温焊接或焊接刚性大的焊件易产生冷裂纹。通过焊接工艺试验，采取焊前预热和焊后热处理措施，配以适当的焊接规范，有效地解决了这类问题，确保了施工焊接质量。     

35CrMo钢真空扩散焊接机制探讨

结合真空扩散焊接过程和焊接接头机械性能试验，探讨了３５ＣｒＭｏ钢的真空扩散焊接机制。认为３５ＣｒＭｏ钢的真空扩散焊接过程主要是再结晶过程和晶界迁移过程。利用真空扩散焊接接合面晶界迁移的动力学理论，计算了晶界的迁移距离。计算结果表明，在最佳焊接规范下，晶界迁移的距离约为晶粒尺寸的１６２倍，扩散很充分。     

在高温,高压,氢环境中21／4Cr—1Mo钢及其焊接接头KIH的测试

采用恒位移试验方法，在高温、高压、氢环境中用ＷＯＬ试样测试了２１４Ｃｒ－１Ｍｏ钢及其焊接接头的应力腐蚀门限应力强度因子ＫＩＨ。试验结果表明：采用恒位移试验方法测试高温、高压、氢环境中２１４Ｃｒ－１Ｍｏ钢及其焊接接头的ＫＩＨ是可行的。     

Cr5Mo法兰与HK—40炉管焊接裂纹分析

分析了轻油制氢装置转化炉Ｃｒ５０Ｍｏ法兰ＫＨ－４０炉管焊接裂纹生产的原因，并对焊接提出了建议。     

0Cr25Ni20不锈钢炉管焊接工艺

通过对0Cr25Ni20耐热不锈钢炉管化学成分的分析,对炉管进行了焊接工艺评定从而制定了适宜的焊接施工工艺,保证了0Cr25Ni20耐热不锈钢炉管的焊接质量,可为类似材质的焊接提供参考。     

1Cr5Mo换热管与12Cr2Mol管板焊缝焊后热处理工艺

1Cr5Mo换热管与12Cr2Mol管板管头焊后焊缝处硬度较高,易产生裂纹.采用不同热处理工艺对管头进行试验,通过调整热处理工艺满足了图样硬度要求,防止管头处产生裂纹,体现了焊后热处理工艺的重要性.     

低合金耐热钢复合板与大直径厚壁接管马鞍形对接焊

对13MnNiMoNbR＋00Cr17Ni14Mo2复合钢板与20MnMoNbⅣ＋00Cr17Ni14M02锻件进行了焊接性分析。针对大直径厚壁马鞍形对接焊缝结构特点,采用合理的施工工艺,并通过对焊接过程中预热温度的控制、焊后消氢及焊后热处理等工艺的合理调整,有效防止了冷裂纹的产生,保证了产品焊接质量。     

中压锅炉过热器管排常用钢种焊接技术探讨

中压锅炉过热器材质常选用20和12Cr1MOV两种可焊性较好的压力钢管。通过两起安装实例对这两种钢种的焊接技术进行了探讨,经过实践证明所选用的氩弧焊焊接工艺是正确的,焊接质量也能得到可靠保证,为类似的锅炉过热器改造安装工程提供借鉴。     

00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢焊接工艺研究

00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢焊接时,其焊缝和热影响区（HAZ）的韧塑性和耐蚀性通常是主要考虑因素。采用气体保护钨极氩弧焊（GTAW）,通过调整焊接工艺,分析研究该工艺下焊接接头的相比例及耐腐蚀性能,为00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢的现场焊接提供指导。     

00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢热影响区组织转变规律

00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢的两相组织结构具有良好的耐蚀性和力学性能,因此在压力容器及集输管道等领域得到了广泛的应用.在00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢焊接时,必然要经历热循环过程,虽然该过程变化很快且历时短暂,但往往会导致热影响区相比例和相分布状态的变化,从而影响焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能.通过热模拟试验研究,分析了00Cr22Ni5Mo3N钢焊接时热影响区的相比例及组织转变规律,为制定和调整焊接工艺提供理论参考依据.     

16MnR＋00Cr17M14Mo2复合管的焊接

文章针对常减压蒸馏装置工艺管道中涉及的直径3000mm、主体材料是22mm＋3mm的6MnR＋00Cr17Ni14Mo2复合管,从焊接性、焊接方法、焊接材料、焊接坡口设计、焊接工艺评定、焊接质量检验等几个方面,比较全面地探讨了焊接技术要点。并将其成功应用于实际的焊接工程中。     

超长钢管热喷涂感应渗铝工艺

采用热喷涂和中频感应加热联合渗铝的方法，成功地生产出超长渗铝管，其关键是选择适当的功率、感应温度和控制钢管的移动速度。已经生产的54根长度12m的Cr5Mo钢焦化炉渗铝管，渗层厚度可达0．1～0.3mm，在炼油生产中使用一年，炉管表面无氧化无腐蚀。     

耐热钢1Cr5Mo炉管与ZG25弯头的焊接

本文介绍采用奥氏体填充材料进行１Ｃｒ５Ｍｏ与ＺＧ２５异种母材焊接的焊接工艺和操作要领,进一步对焊接过程中易出现的问题进行分析并提出解决途径。焊后经 １００％射线检测,Ⅱ级片合格率达到 ９５％。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。