延迟焦化装置分馏塔塔底防结焦技术改造

针对中国石化天津分公司延迟焦化装置分馏塔塔底的结焦问题,采用蜡油与焦炭塔油气直接换热的方法,对装置进行了改造。结果表明,改造后分馏塔蒸发段温度提高了１０℃;蜡油残炭质量分数增加了０．２０５个百分点,密度增加了６．７５ｋｇ／ｍ３,表明改造后蜡油质量略有降低;装置循环比平均值下降了０．０８个百分点,加工量提高了１３５ｔ／ｄ,液体收率增加了１．１８个百分点,装置经济效益得到提高。     

新型吹灰器在常压炉上的应用

新型次声波吹灰器利用了声波除灰的新技术，对炉管除灰效果均匀，并且有使用寿命长、操作劳动强度低的优点。通过在常压炉对流室上的应用和监测，常压炉排烟温度平均下降１５℃，全炉热效率提高１％，每年可节省燃料油费用折合人民币５０万元。     

一氧化碳锅炉的强度校核与缺陷修复

１锅炉概况重油催化裂化装置产生的含有一定量ＣＯ的再生烟气,进人一氧化碳（ＣＯ）焚烧炉内进行混合燃烧,该锅炉将烟气中８０％的热能回收利用,产生压力为３．８２ＭＰａ的蒸汽后,烟气再进入余热锅炉,将余热回收后排至烟囱。ＣＯ锅炉主要技术参数如下锅炉型号Ｑ１００／８６５－２０－３．８２／４５０对流蒸发段受热面积／ｍ~２　４４８．６过热蒸汽压力／ＭＰａ３８２过热蒸汽温度／给水温度／℃４５０／１０４额定蒸发量／ｔ·ｈ－１　２６．８过热器受热面积／ｍ２１０４．３烟气出口温度／人口温度／℃　４８０／８６５２锅炉存…     

新型锅炉清灰装置—燃气脉冲吹灰器的应用

哈尔滨炼油厂电站有２台４５ｔ／ｈ燃油燃气锅炉，由于使用催化裂化外甩油浆作燃料，锅炉受热面积灰严重排烟温度上升很快。通过攻关，在尾部受热面布置了燃气脉冲吹灰装置，经冷热态调试获得成功。应用该装置可观察受热面积灰情况。每１０～１５ｄ投用一次，每次２０ｍｉ...     

提高注汽锅炉热效率的新措施

技术改造前,胜利油田孤岛采油厂注汽锅炉平均热效率仅为81.8%,吨蒸汽消耗原油高达60kg,造成热采成本居高不下。通过将高温远红外涂料喷涂在注汽锅炉辐射段的保温层外壁上,可大大提高炉膛内的火焰温度,提高锅炉热效率,节约燃料;同时应用振片式大功率高强声波除灰器,使对流段翅片管上的积灰随烟气一起排出,从而提高锅炉热效率,降低排烟温度。技改前后对比,注汽锅炉热效率平均提高2.4％,一年累计节约燃油576t,每吨原油价格按1000元计,则年节约燃料费用57.6万元。     

延迟焦化装置能耗分析与节能改造

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置的能耗进行了分析,并对其进行了相应的节能改造。改造后装置运行结果表明,将加热炉空气预热器的传热列管数量增加１倍,同时新增８个含氧体积分数检测点,加热炉热效率可由９１．３％提高到９３．６％,能耗（以标准油计,下同）由１５．２７ｋｇ／ｔ降至１５．１９ｋｇ／ｔ。停运干气脱硫单元的贫液缓冲罐和胺液提升泵,可降低能耗０．０９ｋｇ／ｔ。将旋流除油器从系统中切除,并将倒水系统的冷焦水泵和空气冷却器完全停运,可降低能耗０．０４ｋｇ／ｔ。将循环水串联使用,能耗则由１．２１ｋｇ／ｔ降至０．９１ｋｇ／ｔ。采用冷凝水替代除氧水进入蒸汽发生器,装置能耗由０．５４ｋｇ／ｔ降至０．３３ｋｇ／ｔ。     

锅炉、加热炉应用低频声波除灰技术试验总结

1 前言燕化公司炼油厂共有6台中压锅炉,26台工艺加热炉,均采用传统吹灰方法进行除灰。1990年初炼油厂与中国科学院东方科技公司节能中心进行合作,采用该中心研制的低频声波除灰技术进行除灰试验。试验工作是在锅炉车间南工段、北工段的3台锅炉和丙烷脱沥青装置的工艺加热炉上分别进行。现将近两     

燃气脉冲吹灰技术在催化裂化装置余热锅炉上的应用

吉化炼油厂催化裂化装置余热锅炉受热面采用螺旋翅片管结构，积灰严重，在第七0三研究所的积极参与合作下，哈尔滨哈宜电站设备研究研制开发了燃气脉冲吹灰装置系列产品，并应用于吉化炼油厂催化装置余热锅炉。应用结果表明，燃气脉冲吹灰装置每爆燃一个循环，余热锅炉排烟温度降低15－20℃，锅炉蒸汽产量增加1t/h，余热利用率提高3．4个百分点。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能技术改造

为提高原油的换热终温,中国石油长庆石化公司通过模拟计算,采用夹点技术对５００万ｔ／ａ常减压蒸馏装置换热网络进行了节能技术改造。主要改造内容是调整换热网络和新增换热面积。与改造前相比,改造后原油的换热终温达到２９７℃,提高了１４℃;加热炉燃料单耗［ｍ（标准油）／ｍ（原油）］下降了０．８ｋｇ／ｔ。     

辽河油田曙采41^#注汽锅炉的节能改造

针对辽河油田曙采41#注汽锅炉存在的排烟温度高,炉膛压力大、瓦口温度高的问题进行节能技术改造,将该锅炉的原卧式对流段改为立式对流段,增加光管和翅片管的数量,调整了炉管布置,在原有结构上增加了过渡段.通过近5个月的现场应用,改造后的锅炉排烟温度由原来的262℃下降至200℃,使锅炉热效率提高3.1%,节油率提高3.4%,炉膛压力由2.0 kPa降至0～0.3 kPa,瓦口温度由51.9℃下降至40℃.文章介绍了该注汽锅炉对流段改造的具体方法.     

轻汽油醚化装置降低能耗的措施

介绍了中石油云南石化有限公司轻汽油醚化装置的节能优化操作.优化后醇烯比从1.4降到1.35,分馏塔压力从0.25 MPa降到0.24 MPa,塔底操作温度从119℃降到117℃,塔底再沸器低压蒸汽耗量从8.12 t/h降到5.72 t/h;甲醇回收塔塔压从0.17 MPa降到0.08 MPa,回流量从18.5 t/h降...     

油井经济极限含水的确定

胜利油田目前大多数油田已进入高含水后期和特高含水期开发阶段,水油比急剧上升导致生产成本逐年增加,部分油田开发单位和部分油井已经出现不经济生产,为了适应市场经济对油田开发的要求,确保油田开发获得较好的经济效益,在分析开采规律的基础上,对油区不同类型油藏的经济极限含水进行研究。     

2，4-二氯甲苯新生产工艺研究

简要介绍了2，4-二氯甲苯主要生产路线及特点，重点介绍了针对原生产工艺存在的技术难题所采取的技术创新措施。对2，4-二氯甲苯新生产工艺中试装置经济指标考核结果表明，新生产工艺有效地降低了对氯甲苯和液氯的消耗，其中对氯甲苯消耗从原来的1．20t/t（产品）降至1．15t／t（产品）以下，液氯消耗从原来的0．75t／t（产品）降至0．7t／t（产品）以下，新工艺与原工艺相比，产品生产成本每吨下降了1110．6元。     

基于Shell重油气化的POX制氢经济性研究

基于某炼油厂以脱油沥青为原料的IGCC(整体煤气化联合循环发电系统)工艺技术,对重油气化制氢进行了深入研究.结果表明:采用Shell重油气化工艺,当脱油沥青价格为1275元/t时,氢气成本为9683.70元/t;当乙烯焦油价格为1145元/t时,氢气成本为9032.50元/t;当催化裂化油浆价格为760元/t时,氢气成...     

大庆石化橡胶装置扩能改造技术探讨

文中阐述了大庆石油化工总厂化工厂顺丁橡胶装置改扩建的措施,客观地分析了改造后成功与不足之处.装置生产能力由50 kt/a改造为80 kt/a,年生产时间为7 560 h,装置综合能耗平均为19 133 MJ/t,低于设计值19 404 MJ/t.丁二烯单耗平均为1.018 t/t,溶剂油单耗平均为65 kg/t,均达到设计指标.     

复合填料在润滑油溶剂精制萃取塔中的应用

兰州炼油化工总厂Ｎ－甲基吡咯烷酮溶剂精制装置萃取塔填料由乱堆填料改为以规整填料为主的复合填料，填料层数由８层增加到１０层，填料总高度由１２．５ｍ增加到１７．０ｍ，使理论段数和通量提高。改后装置加工能力由上年度１８０．６ｋｔ／ａ提高到２１８．７ｋｔ／ａ，能耗由１５３０．２７ＭＪ／ｔ下降到１３２７．２２ＭＪ／ｔ，溶剂消耗由０．７９ｋｇ／ｔ下降到０．５２ｋｇ／ｔ，经济效益为６８２．７５万元／ａ，投资回收期仅０．０９７年。     

一种考虑气藏特征的页岩含气量计算方法——以四川盆地及其周缘焦页1井和彭页1井为例

损失气含量是页岩气含气量的重要组成部分,是页岩气总气量的确定、页岩气资源量和储量计算的重要参数。基于煤层气岩心解吸测试中采用的损失气计算方法——USBM方法及其改进方法不能真实反映页岩气藏损失气含量。综合考虑页岩气藏特征、储层类型及特征、孔隙结构、孔喉大小、气藏压力、取心时间、解吸气含量和解吸时间等因素,重点考虑了钻遇岩心时的瞬间散失气量和解吸速率,提出了一种页岩损失气含量和含气量的计算方法。以超压页岩气藏JY1井和常压页岩气藏PY1井为例,采用该方法计算JY1井下部优质页岩层段的总含气量为6.87~9.02 m³/t,平均7.47 m³/t,上部页岩层段的总含气量为3.25~3.82 m³/t,平均3.64 m³/t;PY1井下部优质页岩层段的总含气量为3.18~4.29 m³/t,平均3.83 m³/t;上部页岩层段的总含气量为1.67~2.28 m³/t,平均1.94 m³/t。明显高于常用算法计算的总含气量数值。采用理论计算法和依据焦石坝页岩气井生产特征计算法两种方法对本文提出的页岩含气量计算方法进行了验证,吻合度较好。研究成果为页岩气藏、尤其是超高压页岩气藏含气量、储量计算和产能评价提供理论依据和计算方法支撑。     

引进汽油醚化装置的节能措施及效果

阐述了南充炼油化工总厂引进美国CDTECH公司催化蒸馏加氢、催化蒸馏醚化及LYONDELL公司C5烯烃异构化组合工艺技术建成的0．16Mt／a催化汽油醚化装置在用能设计、操作控制上的改进,在保证设计转化率的前提下,装置能耗降低到1．87GJ／t,较设计能耗2．383GJ／t（其中醚化装置2．35GJ／t,PSA制氢33MJ／t）低0．513GJ／t。     

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对中国石化洛阳分公司200 kt/a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析,并针对装置蒸汽、循环水以及除盐水能耗高的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱异/正丁烷塔回流量及脱轻烃塔进料工艺流程优化,节省3.5 MPa蒸汽11.75 t/h,节省1.0 MPa蒸汽5.32 t /h,降低蒸汽能耗3 334.09 MJ/t;通过停止部分采样器/冷却器循环水供应并及时控制调整各设备用水量,可节约循环水119.55 t/h,降低能耗16.63 MJ/t;通过对空气冷却器、碱液罐及各机泵冲洗所用除盐水的控制调整,可节约除盐水1.58 t/h。通过以上节能措施的实施,装置累计降低能耗3 354.38 MJ/t,创效3 409.47万元/a,并为装置进一步节能降耗提供了技术支撑。