催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

催化裂化再生器旋风分离系统应用中的一些问题

介绍了催化裂化装置旋风分离器在应用中存在的一些问题：在设计方面，旋风分离器的简体壁厚、料腿直径，翼阀的型式及安装位置、布置方式等选择不当；在制造与安装方而，不符合规范要求；在装置停工检修时，不对旋风分离器进行检查和维修或更换，达到使用寿命后也不更换等。提出了相应的解决办法。     

催化裂化装置再生器旋风分离器的合理选择

通过对烟机人口催化剂含量限制、催化裂化装置催化剂单耗以及颗粒物最高允许排放浓度、颗粒物最高允许排放速率等诸参数的分析和计算，得到了合理选择和设计旋风分离器的控制因素及依据。     

催化裂化再生器旋风分离器失效分析与对策

介绍了大连西太平洋石油化工有限公司催化裂化装置因第一再生器二级旋风分离器衬里脱落堵塞料腿导致再生器催化剂跑损,简述了催化剂跑损原因的判断过程,分析了催化剂跑损对其循环流化、管线设备以及各系统的影响并提出了应对措施。通过将新鲜剂加入位置由第一再生器改至第二再生器,并将跑损的催化剂补充回再生系统等调整,将系统平衡剂平均粒径稳定在85～90μm,目的产品收率明显提高,品质改善,其中液化石油气收率由16.0%提高至16.5%以上,汽油收率由40%～41%提高至43%以上,油浆密度由1.04 g/cm~3提高至1.08 g/cm~3,油浆收率由10.4%降至9.5%。实现了装置稳定操作,改善了产品分布,保证了装置大负荷生产。     

催化裂化再生器集气室改造及高效旋风分离器的选用

介绍了广州石油化工总厂一套催化裂化装置再生器的改造情况：将原来的内集气室改成外集气室；将原来的１０组杜康型旋风分离器改成８组国产的ＧＥ型高效旋风分离器。改造后投用４年多来，操作正常，经济效益十分显著。     

催化裂化装置旋风分离器运行情况分析及对策

针对兰州石化300×10⁴ t/a重油催化裂化装置反应-再生系统沉降器VQS、单级旋风分离器、再生器一、二级旋风分离器运行情况进行分析,通过收集对比装置运行周期内相关操作条件,结合装置历次大检修期间的检查维修情况,判断上述气固分离设备工作性能均表现出分离效率下降、运行状况恶化的现象,确定分离效率下降的主要原因包括设备长周期运行带来的变形破损、内部损坏部位无法完全检查修复,以及由此带来影响装置长周期运行的主要问题,包括油浆泵磨损、结焦增加、催化剂跑损、烟气轮机的磨损和叶片结垢、锅炉管束积灰等。提出并实施沉降器VQS、单级旋风分离器以及料腿的整体更换、再生器一二级旋风分离器及料腿的整体更换。在装置新的运行周期内,上述气固分离设备运行良好,催化剂得到高效分离,彻底消除了装置的生产瓶颈。      

催化裂化装置一级旋风分离器失效及修复

催化剂单耗是催化裂化装置的重要指标之一，旋风分离器（简称旋分器）是催化剂，降低催化剂消耗的关键设备，前郭炼油厂催化裂化装置于1990年投产以来，由于同手器瞬间超温现象时有发生，使得旋分器高温失效的情况也时有出现，造成催化剂的非正常消耗。     

催化裂化装置再生器旋风分离器失效原因分析及改进措施

前郭炼油厂蜡油催化裂化和重油催化裂化装置再生器内的旋风分离器，由于壳体和顶板厚度较薄、加强筋板数量少且厚度较薄，在高温下长时间运行，材质强度降低，致使顶板变形、筋板被拉断、顶板与筒体焊缝被拉裂等，造成催化剂跑损，催化剂单耗高，烟机静叶片磨损严重，非计划停工次数增多，经济损失严重。经对旋风分离器实施改进后，收到了十分明显的效果     

催化裂化沉降器PV型旋风分离器结焦分析及处理

1旋风分离器结焦及引起催化剂跑损情况马家滩炼油厂催化裂化装置沉降器在1991年将杜康型旋风分离器更换为PV型旋风分离器。1991年投入运行后，一直运行良好，油浆固含量为5g／L左右。在几年运行过程中，每次停工检修发现二级料腿有被催化剂和油污堵塞的现象。因而在1994年7月装     

350万t/a催化裂化装置再生器现场建造技术

大连石化股份公司350万t/a催化裂化装置再生器是目前国内同类装置中最大、最复杂的设备,作为一类压力容器和带内衬的特殊设备,其建造施工难度非常大。文章在对再生器结构特点、设计要求以及施工流程作全面介绍的基础上,重点从热处理工艺、组装工艺、焊接工艺、吊装工艺等方面阐述了施工方法,总结了施工经验。由于工艺合理,措施得当,再生器的现场建造仅用了4个半月的时间,该项目被评为优良工程。     

催化裂化装置UOP技术改造中原料油喷嘴的安装

大港石化公司对120万t/a催化裂化装置进行了UOP技术改造.其喷嘴为改造的重要部分,采取喷嘴套筒与提升管整体预制的方法,达到了预期的效果.文章详细介绍了喷嘴段提升管预制、喷嘴套筒预制、套筒与提升管组焊和喷嘴安装等程序.     

催化裂化装置沉降器旋风分离器翼阀更换

催化裂化装置中使用的沉降器旋风分离器翼阀,由于角度变大导致其舌板封闭不严及表面出现沟槽,造成了催化剂的异常跑损。考虑到翼阀材质15CrMo的焊接性及其安装角度要求较高的特点,制定了详细的改造施工方案,顺利完成了翼阀的更换。     

重油催化裂化单旋壳体疲劳断裂失效分析

对大庆石化公司100×104t/a催化裂化装置反应器20R制单级旋风分离器壳体断裂进行了失效分析,半定量讨论了工作环境下的交变载荷谱叠加到扭应力上对疲劳断裂的影响,这种影响致使应力场强度因子变化幅度AK1达到临界值△Kth,导致裂纹扩展并断裂.     

BY型旋风分离系统在催化裂化装置上的应用

介绍了新型（BY型）高效旋风分离系统在渣油催化裂化装置上的应用情况。BY型旋风分离器较原旋风分离器入口面积大。分离空间高，总高径比大，同时还具有升气管直径比小，灰斗体积及入口截面积比大等特点，有利于提高分离效率，降低压降。应用结果表明，BY型高效旋风分离系统工况稳定，分离效率达到99．998％，再生器内催化剂单耗由原来的0．5kg／t降低到0．3kg／t以下，旋风分离系统总压降由6．8kPa降低到5．5kPa，操作弹性大，适应性强。     

烟管式高温取热炉在重油催化裂化装置中的应用

分析了重油催化裂化装置烟气余热回收系统中套管式高温取热炉频繁出现爆管的原因,采用烟管式高温取热炉取代原设备,成功应用于某炼油厂120×10^4t／a重油催化裂化装置中,该炉运行情况良好,节能效益显著。     

降烯烃技术在催化裂化装置的应用

介绍了最大量多产液化气和柴油(MGD)及最大量多产异构烷烃(MIP)技术在中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油厂催化裂化装置的应用情况。结果表明,在应用MGD,MIP技术对催化裂化装置进行改造的同时,配合降烯烃催化剂的使用和原料的加氢处理,使催化裂化装置生产的汽油烯烃含量和硫含量明显下降,汽油质量可以满足欧Ⅲ标准要求。     

重油催化裂化装置高温取热炉的改进

介绍了某厂重油催化裂化装置烟气余热回收系统套管式高温取热炉在运行过程中多次发生壳程入口处套管局部过热、脱碳、软化产生冲蚀爆管的事故及其结构改进情况。     

催化裂化装置滑阀故障分析

由于其位置和作用特殊,用于催化裂化装置上的单动、双动滑阀工作时直接接触高温催化剂或烟气,其正常运行与否直接关系到整个装置的安全平稳。通过对其工作原理及其典型事故进行剖析,提出了滑阀管理方法和预防事故发生的有效措施。     

催化裂化装置烟道焊缝开裂故障分析及对策

催化裂化装置第三旋风分离器至烟机入口烟道温度高、结构复杂、工作条件恶劣,出现焊缝开裂故障次数较多,开裂引发的泄漏使装置安全生产风险增高.介绍了近年发生的高温烟道焊缝开裂故障案例,对故障产生原因进行了多方面分析总结,提出了应对措施,对烟道焊缝开裂故障的预防、处理及催化装置的安全平稳长周期运行具有一定借鉴意义.