导流罩安装支架成形工艺及模具设计

分析导流罩的成形工艺,对两种拉伸成形工艺进行比对分析,优选最终成形工艺方案,并介绍了该方案下的模具设计.     

发泡成形模具

1.工艺概述现在泡沫塑件已广泛地被用于各种工业产品中。目前常用的有高发泡聚苯乙烯成形和聚氨酯发泡成形等。现对这两种成形工艺作一介绍。(1)高发泡聚苯乙烯成形关于高发泡聚苯乙烯成形的完整概念应该是发泡聚苯乙烯热熔成形法。其成形方法如图1所示,即采用两段成形法。这种成形方法首先对发泡聚苯乙烯粒子用100℃左右的热空气     

塑料成形技术及模具的新发展

由于塑料制件具有高效生产的特点和优良的使用性能,其使用范围正在日益扩大。为了满足不同使用要求及开拓新的使用领域,开发了反应注射成形(RIM),树脂传递模塑成形(RTM),板材模压成形(SMC)及旋转成形等各种新工艺,即使是较为成熟的注射成形也有较大的发展。与此同时,为了适应各种成形工艺的发展,模具技术也相应地有了新的发展。本文主要介绍注射成形的发展状况。在塑料制件中,注射成形件的用量最大,但因成形技术已较成熟,所以竞争也很激烈。     

薄板件多点成形与模具成形时起皱现象的对比分析

起皱是传统冲压成形和多点成形时共有的现象,尤其在无压边成形方式下很容易发生。文章采用有限元数值模拟手段,针对两种多点成形工艺和整体模具成形过程中产生的起皱现象进行了探讨,分析了无压边成形过程中不同的成形工艺对球形件起皱的影响。文章用显式动力学算法进行了数值模拟,结果表明,采用多点模具成形工艺成形1mm厚度的板料时,曲率半径为200mm的成形件起皱明显;但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件结果良好,甚至成形厚度为0.5mm,曲率半径为150mm的球形件也没有起皱;而在这两种条件下,整体模具成形都有微小的起皱发生。也就是说,多点压机成形方式比多点模具成形方式以及整体模具成形方式效果更好,缺陷少,能够得到更大的变形量。     

钛合金锥形件挤压成形工艺及模具优化

为了实现钛合金锥形挤压成形,设计了直接成形、两道次成形和复合成形工艺方案.通过DEFORM3D模拟软件分析,对比了成形载荷和生产效率,选择了最佳的挤压成形工艺.结果表明:采用直接成形,其成形最大载荷为11.5MN;采用两道次成形工艺,成形载荷仅为4.25 MN,但两道工序完成工件成形,成形效率较低.采用复合成形工艺,成形载荷仅为直接成形的38.6％,且一道次成形,具有较高的生产效率.     

集成电路封装后切筋成形模设计

分析了集成电路产品在全自动切筋成形系统中的切筋成形工艺,介绍了切筋成形系统中模具关键零件的设计难点,如何提高模具关键零件的使用寿命以及各种设计加工方法的优缺点,从而达到提高生产效率的目的。     

接插件冷挤压成形模具的研制与设计

分析了接插件零件冷挤压成形工艺方案，提出接插件零件的工艺参数和模具结构设计，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低制造成本，保证了冷挤压接插件的成形质量。     

不锈钢外壳拉深成形工艺设计与改进措施

为避免304不锈钢外壳拉深成形缺陷,结合零件成形的特点,详细分析了成形缺陷产生的原因,采用理论计算、试模修正、模拟分析等手段提出合理的成形工艺方案,有效地控制板料的受力与流动,在实施改进措施后,得到了高质量的成形零件,满足了生产需求。     

反应注射模具（一）

1. 工艺概述“反应注射成形”是德国在1964年开发的聚氨酯材料成形工艺。其英文全称为ReactionInjection Molding,缩写为RIM。其后由美国的汽车行业作为一种经济价值很高的成形工艺而进行实用化研究。不久首次成功地制造了聚氨酯汽车保险杠。此后,在不断改进反应注射成形机的基础上,开发了许多反应注射成形的材料。如不饱     

塑料制品铝合金模

本文系统地叙述了塑料制品成形用的铝合金模的性能及其加工工艺。采用铝合金制造塑料制品成形模,可使模型切削加工成本下降30～50％,制品成形生产率上升约10％,模型加工周期显著缩短,经济效益较高。     

曲轴全纤维成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案。由于其成形过程复杂 ,变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于 ANSYS工作平台 ,利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序及网格重划功能 ,模拟了曲轴的 RR法和 TR法成形过程 ,分别得到了不同曲轴在不同变形条件下变形过程的应力场和应变场及载荷位移曲线 ,为进一步研究曲轴全纤维成形过程 ,确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据。     

280曲轴RR法成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案，由于其成形过程复杂，变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于ＡＮＳＹＳ工作平台，利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序，模拟了２８０曲轴的ＲＲ法成形过程，得到了不同摩擦条件变形过程的应力场、应变场和载荷位移曲线，为确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据     

大型船用曲轴TR法镦锻成形缺陷分析与工艺优化

大型曲轴是大型内燃机的关键零件。针对我国大型船用曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题,采用DEFORM-3D软件对其TR镦锻过程进行了数值模拟仿真。通过模拟分析曲轴成形的塑性流动规律,找出了大型船用曲轴曲拐成形过程中的典型缺陷连杆颈和曲柄臂外侧折叠的成因。研究发现,弯曲下模和预锻模设计不合理是造成曲轴锻件折叠缺陷的主要原因;并在此基础上优化了锻件成形的工艺方案,从而为大型曲轴镦锻模具设计提供了科学依据。生产试验表明,采用新的模具结构设计方案,可以有效避免大型曲轴镦锻时的折叠缺陷,所成形的曲轴质量良好。     

双拐曲轴内高压成形过程的有限元分析

在分析目前曲轴制造工艺现状的基础上,指出了现有工艺方法的缺陷。介绍了国内外曲轴内高压成形技术及其模拟技术的发展,给出了双拐曲轴内高压成形工艺的有限元分析结果,指出内高压成形技术作为一种先进的成形工艺,可以用来制造空心曲轴等具有较大膨胀量的非对称结构零件并具有广泛的应用前景。     

曲轴TR法成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维盛开有工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案。由于其成形过程复杂,变开吕的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于ＡＮＳＹＳ工作平台,利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序,并利用开发的三维网格重划功能模块,模拟了曲轴的ＴＲＩ地成形过程,得到了曲轴在成形全过程中的应力场、应变场以及载荷位移曲线,为制定合理的成形工艺方案,优化模具设计,提高成形质量,以及提     

管材螺旋槽成形模具设计

采用冲压模具实现了管材螺旋槽成形.根据曲轴毛坯的特殊形状和成形工艺,在其螺旋槽成形模具设计中,使用浮动定位机构实现了曲轴毛坯在模具中的定位,依靠斜楔斜滑块机构完成螺旋槽成形,采用汽缸辅助斜楔斜滑块机构实现了成形凹模在模具中的定位与复位,并给出了螺旋槽工作尺寸的计算.该模具在生产中取得了良好的效果.     

多质量目标的曲轴NTR弯曲镦锻成形工艺优化

研究提高曲轴NTR弯曲镦锻外形质量的工艺参数优化方法。以中速船用6G32曲轴为例,借助数值模拟方法预测曲轴成形结果,设定曲轴外形质量评价准则。应用正交实验方法设计实验方案,模拟多种工艺条件下曲轴弯曲镦锻成形。根据实验结果,以降低曲轴成形塌角缺陷、减少飞边量、降低设备载荷为目标,采用响应面分析方法,建立评价指标与各工艺参数的函数表达式,优化始锻温度、NTR设备肘杆终锻角、模具运动方式、模具运行速度等曲轴NTR弯曲镦锻工艺参数。     

MAN L27/38系列曲轴锻件TR镦锻工艺设计与生产实践

分析了影响曲轴锻件曲拐成形质量的主要因素,通过7L27/38P曲轴锻件TR镦锻工艺设计、优化与生产实践,验证了所采用的工艺方案是合理的、有效的,确保了MAN L27/38系列曲轴锻件的国产化和批量生产.     

厚大球铁曲轴断裂原因分析

QT700-2大截面曲轴在浇涛后的拆箱过程中发生断裂现象,经分析主要是由于曲轴含Mn量偏高、含Si量偏低,浇铸后冷却不当形成晶界碳化物;并且铸件在砂箱中冷透,形成较大的内应力,拆箱时造成脆性断裂。经调整化学成分,工艺改进,最终避免了此类现象的再发生。     

三拐曲轴锻造工艺研究应用

采用120°角度尺等简单自制工辅具,实现了对曲拐空间相位角度和偏心量的控制,减少三拐曲轴工艺重量、降低材料成本,成功整体锻造了隔膜泵三拐曲轴,实现了自由锻无错移大偏心曲拐成形,降低了加工周期,外形尺寸及内部质量均符合技术要求。