保温油品储罐外壁腐蚀与防护

保温油品储罐的保温层下腐蚀是一个长期和隐蔽的过程,其隐蔽和高危害给石油石化企业带来严重的经济问题和安全问题。保温层下腐蚀与保温材料的选择、施工安装质量、保温结构、介质性质和运行环境等均有密切关系。分析保温油品储罐外壁腐蚀的现状及原因,结合目前保温油品储罐的特点,提出了提高施工安装质量、定期定点检测和全面检验及加强运行维修维护等防护措施,以满足长周期运行要求。     

含硫常压储罐腐蚀检测与维修

针对某炼油厂储罐腐蚀检测发现的腐蚀问题,分析了造成储罐顶板和底板腐蚀的原因,并提出了相应的维修措施。检测发现,罐顶板大面积腐蚀穿孔,以均匀腐蚀为主,其主要原因是油品中挥发出的H2S气体溶入罐顶凝结水形成腐蚀介质,腐蚀储罐顶板,而储罐不断地补充氧气,在罐顶形成H2S-H2O-O2腐蚀体系,促进了罐顶内壁腐蚀;罐底板有多条点蚀坑带,主要是由水腐蚀所导致。在保证检修安全条件下,安排储罐维护检修防腐、罐底泄露监测装置和腐蚀在线监测系统,对储罐剩余寿命评估,为避免腐蚀事故的发生是很有必要的。     

油品储罐中硫腐蚀产物氧化自燃行为

采用自建实验系统,模拟了焦化汽油、焦化柴油和高硫原油储罐硫腐蚀产物,使其与O2发生氧化反应,研究了油品储罐中硫腐蚀产物自然氧化过程的规律。结果表明,3种储罐中,焦化汽油储罐硫腐蚀产物产生的时间最慢,周期最长。在O2体积分数78%~182%的情况下,高硫原油储罐硫腐蚀产物的氧化反应过程分为初级、中级和完全氧化3个阶段;焦化柴油储罐硫腐蚀产物在O2体积分数低于132%时,只停留在初级氧化反应阶段;焦化汽油储罐硫腐蚀产物的氧化危险性相对较小。O2体积分数越高,油品储罐硫腐蚀产物的自燃危险性越大。     

石脑油储罐罐底腐蚀原因浅析及对策

由于石脑油中含有H2 O、H2 S和Cl- 等,因而在储存过程中,易导致储罐罐底腐蚀,给油品罐区的安全生产带来隐患。通过分析腐蚀原因,采取相应对策,可有效延长储罐的使用寿命,确保油品罐区安全运行     

国内成品油储罐和长输管线腐蚀现状与防护

介绍了国内钢质成品油储罐和长输管线腐蚀情况,通过分析得知钢质成品油储罐外腐蚀的主要原因是大气环境腐蚀;而储存油品中所含的无机盐、酸、硫化物、水和氧等腐蚀介质则是引起储罐内腐蚀的主要原因。管线外腐蚀主要有:(1)土壤中水和空气引起的钢表面氧腐蚀;(2)管道铺设过程中的大气腐蚀;(3)土壤中电解质引起的电化学腐蚀;(4)微生物腐蚀,包括氧化菌和厌氧菌(硫酸还原菌等)繁衍腐蚀;(5)杂散电流腐蚀。管线内腐蚀的主要原因是由于H2O,O2,CaCO3,SiO2和铁锈等杂质的存在,使极弱的成品油化学腐蚀转变为电化学性质的腐蚀所致。根据实际工程情况,制定了合适的防腐蚀方案。     

油品储罐的腐蚀检测与腐蚀防护

分析了油品储罐的腐蚀现象及腐蚀原因 ,指出采用漏磁检测仪代替传统的超声波测厚可以更真实地反映储罐底板的腐蚀情况。涂料 -电化学联合保护是防止油罐底板腐蚀的最佳方案     

拱顶储罐腐蚀原因分析及防腐措施

拱顶储罐是炼油厂最常见也是最重要的储存设施,罐的腐蚀问题不仅造成罐体的减薄和安全风险的增加,而且大量的锈蚀物也常常会污染油品的质量。分析拱顶储罐腐蚀的主要原因,采取必要的防腐措施,对保护储存油品的质量、延长罐的使用寿命有着积极的作用。     

地上常压储罐的腐蚀与检测

1 前言地上储罐的腐蚀一直是一个很严重的问题 ,腐蚀不仅存在于石油加工领域 ,而且存在于储存腐蚀介质或对腐蚀介质敏感的材料中。在石油工业 ,地上储罐的腐蚀遍及产品生产、运输及销售过程。以下几个API标准及推荐作法都是关于储罐腐蚀及控制的 :①API标准 6 5 0“焊接钢石油储罐” ;②API推荐作法 5 75“常压及低压储罐的检测” ;③API标准 6 5 3“储罐检测、修理、改造及重新建造”。2 储罐腐蚀与检测(1)罐底腐蚀。API标准 6 5 3列出了 12种能够造成储罐罐底泄露的原因 ,其中有 6种是直接由内外腐蚀引起的。罐基础垫层材料及施工…     

滩海环境下钢质原油储罐腐蚀与防护

钢质原油储罐是海上原油处理的重要设施,由于受内、外腐蚀介质的影响,储罐经常会受到不同程度地腐蚀。针对滩海环境下钢质原油储罐腐蚀,分析了清罐检测数据及储罐腐蚀失效原因,提出了滩海地区立式钢质原油储罐的腐蚀防护与管理措施。     

浅谈轻质油罐腐蚀的防护措施

一、轻质油罐的腐蚀特点及环境分析 轻质油罐主要指储存汽油、柴油．煤油等轻质油品的储罐,挥发性高的轻质油品如汽油等比挥发性低的重质油品腐蚀性强,特别是在气相部位．腐蚀更严重。     

立式圆筒钢制储罐腐蚀失效调查

通过对炼油厂储罐腐蚀失效形式的调查分析 ,得出局部腐蚀是导致储罐失效的主要原因。储罐局部腐蚀部位及程度与盛装介质和罐型有关 :油质越轻 ,腐蚀越重 ,且拱顶罐的腐蚀较浮顶或内浮顶罐严重。拱顶罐加装内浮顶和采用WA92 9系列涂料进行内部防护可有效延长储罐使用寿命     

油品车间常压储罐的腐蚀原因分析及对策

对油品车间常压储罐的腐蚀原因进行了详尽的分析,并针对腐蚀的成因提出相应的应对措施。     

立式圆筒钢制储罐失效调查分析及对策

通过对炼油厂投产后储罐失效形式的调查分析，得出局部腐蚀是导致储罐失效的主要原因。储罐局部腐蚀部与盛装介质有关，还与罐型有关。局部腐蚀具有概率特性，局部腐蚀的最大深度是材料寿命的重要标志。最终提出唯储罐设备完好，延长储罐使用寿命的对策。     

钢质储罐的腐蚀原因及防腐防护技术

分析了储罐储存介质的特性与发生腐蚀的关系,阐述了不同结构储罐各部位的腐蚀环境,总结了储罐防腐施工的技术要求。     

加工高硫原油对储罐的影响

加工含硫原油油品储罐存在严重腐蚀问题.油罐的腐蚀主要为氢的浓差腐蚀、H2S引起的腐蚀和细菌腐蚀;加强设备管理、采用电化学保护、涂料和罐内表面喷铝等是其主要防护措施.     

油品储罐底液腐蚀试验研究

通过静态挂片实验和电化学实验的研究方法研究了储罐材质、储罐底液、腐蚀时间对特定油品储罐底液腐蚀的影响。研究表明:Q235B钢挂片在浓凝缩油底液、重溶剂油底液、加氢稳定原料油底液中的腐蚀速率相对于柴油底液和加氢改质原料油底液大;Q235B钢随时间的延长而腐蚀速率逐渐变小;Q235B钢的腐蚀速率时大于16 MnR钢的腐蚀速率。将腐蚀后的挂片进行扫描电镜分析,发现腐蚀产物在挂片的表面堆积成点状,形成塞状脱成分腐蚀。腐蚀后的挂片的能谱分析表明,Q235B钢在重溶剂油储罐底液中腐蚀后生成产物的主要是铁氧化合物和CaCO_3,主要发生了氧的去极化反应。     

油田金属管道和容器腐蚀分析及对策

通过对大庆油田埋地金属管道腐蚀现状进行研究 ,分析了埋地金属管道的腐蚀原因。分析油田金属容器和储罐的腐蚀原因 ,提出了不同储存介质的金属容器和储罐应选择的防腐等级。针对不同腐蚀等级的管道、金属容器和储罐 ,提出了对应的防腐和保温层修复方法     

含硫油品储罐气相空间腐蚀机理

H2S气体以及溶解氧是含硫油品储罐气相空间主要的腐蚀源.文章总结了油罐气相空间腐蚀类型,分析了工况条件下的腐蚀进程,在此基础上提出低温H2S-H2O-O2腐蚀机理模型,并结合模拟试验进行了验证,实验结果和理论推测相一致.     

一种适宜储罐罐底检测的漏磁检测仪设计

储罐罐底受到腐蚀介质的腐蚀引起腐蚀坑以致穿孔、使介质泄露,导致储罐的损坏。通过合理的结构设计和元件的选用以实现得到检测效率高、劳动强度低、结构合理及制造使用费用低的漏磁检测仪。实验表明,该检测方法系统性能稳定可靠,灵敏度高。     

内浮顶油罐浮盘损坏原因的分析及预防措施

结合案例,对炼厂油库内浮顶油罐浮盘在设计施工、投用试漂、生产运行、储存含硫油品以及介质腐蚀过程中造成损坏的原因进行了分析,提出了防止浮盘损坏的预防措施:一是施工质量必须符合设计要求;二是加强日常检查和维护;三是控制进罐油品指标,改善工艺,严格按章操作;四是合理选择浮盘材质;五是重视防腐工作。在对常用浮盘材质进行比较的基础上,提出使用碳钢焊接式浮盘的建议,为储罐设计施工和安全运行提供了参考。