高铝炉渣熔化性温度的研究

由于矿石资源的变化,武钢高炉炉渣中Al2O3含量从原来的14%左右上升到16%左右,渣型结构发生了很大的变化。通过对高炉高Al2O3炉渣熔化性温度的试验研究,分析了炉渣中MgO含量、Al2O3含量及二元碱度RO对炉渣熔化性温度的影响以及配加CaF2后熔化性温度的变化。结果表明:Al2O3含量每增加1%时,炉渣熔化性温度平均提高4.4℃;MgO含量对熔化性温度的影响不大;二元碱度RO每增加0.05时,炉渣熔化性温度平均提高8℃;在炉渣中配加了CaF2后,Al2O3含量的变化对炉渣的熔化性温度影响较小。     

济钢350 m3高炉炉渣Al2O3波动原因分析

2007年2月份,济钢高炉炉渣中Al2O3的含量大幅度升高,影响到高炉的稳定顺行,运用六西格玛的数理统计分析方法,对表现最为突出的1^#350m,高炉相邻月份炉渣Al2O3的波动情况进行了分析,找出了影响高炉炉渣Al2O3的关键因素为燃料比和原料带入量,建立了高炉炉渣Al2O3分析公式并提出了控制目标模型。     

MgO/Al_2O_3对高炉炉渣流动性能的影响研究

自2008年以来,南钢高炉逐渐提高了非主流矿使用的比例。而非主流矿中Al2O3含量普遍偏高,导致高炉炉渣中Al2O3含量的升高(15%)。炉渣中Al2O3含量增加,极易出现结晶能力很强的高熔点矿物尖晶石,从而使得高炉炉渣粘度大、流动性差,导致炉渣冶金性能下降。为此,就需要通过调节炉渣中MgO的含量,改善高炉渣的熔化性能、流动性能。     

武钢6号高炉炉渣高Al2O3的冶炼实践

对武钢6号高炉炉渣高Al2O3的操作经验进行了总结.通过采取精料、优化装料制度、完善高炉操作及加强管理等措施,高炉实现了炉渣高Al2O3下的强化冶炼,取得了较好的技术经济指标.     

Al2O3对唐钢高炉炉渣性能的影响

针对唐钢近2年提高进口矿配比后，Al2O3含量升高对炉渣流动性带来的不利影响，对唐钢高炉的炉渣性能进行了试验研究。并结合国内同行业的生产实践经验，从理论上分析了炉渣中Al2O3及MgO的适宜含量范围，着重论述了唐钢所处冀东矿区条件下降低Al2O3的主要途径及适应高Al2O3炉渣的具体措施。     

高Al2O3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中Al2O3含量不断提高,导致炉渣中Al2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高Al2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高Al2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高Al2O3含量条件下高炉的冶炼工艺.分析表明,炉渣中Al2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中MgO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的MgO含量应为8%～11%;提出了合理添加MgO的新型工艺.     

Al2O3和MgO含量对高炉炉渣熔化性温度的影响

本文介绍了Al2O3和MgO含量对高炉炉渣熔化性温度的影响，通过实验室研究和工业试验，结果表明，高炉炉渣Al2O3含量降低后，可适当降低炉渣MgO含量，且不会对炉渣的熔化性温度造成影响。     

富Al2O3高炉炉渣粘度实验研究

高炉炉渣中Al2O3含量过高会造成炉渣粘度增高,流动性变差,使高炉技术经济指标降低.本研究通过调整炉渣中二元碱度与MgO含量以及添加少量CaF2等措施,从而达到在高Al2O3含量条件下也能保证高炉生产合适的炉渣粘度.     

中低钛型高炉渣脱硫能力研究

以宣钢现场渣为基准,研究了中低钛高炉炉渣的脱硫能力。研究结果表明:在CaO-Al2O3-SiO2-MgO-TiO2五元渣系中,碱度、Ti、Mg、Al对炉渣性能的影响较大。炉渣脱硫能力随着碱度的增加呈升高趋势。同一碱度下,TiO2含量的增加,不利于炉渣脱硫。当炉渣碱度为1.1时,炉渣MgO含量控制在10.00%左右,炉渣Al2O3含量控制在12.00%左右,脱硫效果较好;随着渣中Ti含量的升高,适当增加MgO含量,减少Al2O3含量,有利于脱硫反应的进行。合理控制炉渣参数,对降低生铁硫含量,提高炉渣脱硫能力具有重要意义,也为高炉生产提供理论依据。     

高炉高Al2O3炉渣冶炼综合分析

高A12O3 矿的配加及精料技术的进步等因素促使高炉渣中A12O3 含量过高,从而使炉渣熔点和熔化性温度升高,流动性和脱硫能力下降.高炉冶炼可以通过改善焦炭质量,降低燃料比,提高煤比,提高烟煤配比,优化配矿结构和高炉炉料结构,适当提高渣比以及提高高炉适应高Al2O3 操作的能力等措施来降低Al2O3 对高炉冶炼的影响.     

高炉炉渣熔化温度及液相生成热力学分析

为了研究温度、二元碱度、Al2O3含量和MgO含量对高炉渣熔化温度和液相生成特性的影响,结合炼铁生产中典型的高炉渣成分,利用Factsage集成热力学数据计算系统计算并绘制出了不同组分高炉渣渣系四元相图,并根据试验计算所得结果,分别分析了温度、二元碱度、Al2O3含量和MgO含量这4种因素对高炉渣熔化温度及炉渣液相区变化的作用规律,并结合生产实际给出了高炉冶炼中适宜的炉渣碱度、炉渣中合理的MgO及Al2O3含量。     

韶钢炼铁高Al2O3炉渣的冶炼特点

通过对高A12O3炉渣来源的分析，提出控制炉料A12O3的主要措施．当A12O3含量达到16％—18％的情况下，高炉采用高MgO、低碱度的造渣制度后，炉渣流动性改善，炉况顺行，同样获得较高的技经指标．     

鞍钢高炉炉渣粘度的研究与优化

在试验室对鞍钢高炉炉渣粘度进行了系统的研究与优化，选取高炉生产中的实际渣样作为实验基础渣样，以CaO、SiO2、Al2O3、MgO含量和二元碱度(R2)为因素，采用只改变某一因素，固定其他因素的交叉因素法，配制出不同碱度、不同MgO含量和不同Al2O3含量的渣样，分别进行粘度和熔化性温度的测定。结果表明：鞍钢高炉炉渣的最佳碱度R2应该在1.05～1.10，MgO含量在8％～10％，Al2O3含量小于14％。     

高炉高铝低钛渣的熔化性

在Al2O3的质量分数为15.14%~18.14%,TiO2的质量分数为2%~5%的范围内研究了普通高炉渣的熔化特性。应用正交试验方法,以水钢现场高炉渣为主要原料,适当配加分析纯的Ca(OH)2、MgO、SiO2、Al2O3和TiO2化学试剂调整炉渣的组成成分,采用炉渣熔化特性测试仪半球点法测定炉渣的熔化温度。试验结果表明:渣中碱度和Al2O3含量增加,炉渣熔化性温度升高;TiO2含量增加,炉渣的熔化性温度明显下降;适当提高渣中TiO2和MgO含量可避免因Al2O3含量升高而引起的熔化性温度上升;炉渣的熔化性温度在1 320~1 400℃之间,熔化性良好。     

碱度和Al2O3含量对高炉渣性能的影响

以鞍钢高炉渣为基础,在实验室条件下研究碱度、Al2O3和MgO含量对炉渣粘度和熔化性温度的影响,确定了鞍钢高炉合理的炉渣成分范围为：碱度R2 1．05—1．10,Al2O3含量小于14％,MgO含量8％-10％。     

高炉渣合适镁铝比的试验研究与分析

通过测定不同MgO／Al2O3的高炉渣粘度,找到炉渣中MgO含量的临界点,确定高炉渣中最佳的镁铝比,为高炉操作提供指导．     

提高高炉渣Al_2O_3含量的配矿效益

宝钢股份公司炼铁厂高炉渣中Al2O3含量突破15%的禁区,15.2%~15.3%的水平已维持了7年多的稳定生产。2001年工业试验验证了提高到16%的可行性,为进一步提升高炉渣中Al2O3含量奠定了技术基础。目前15.3%含量的操作技术已完全成熟,再提高0.1%~0.2%是可行的,可以进一步提高澳矿配比,继而取代巴西矿,将会产生相当可观的效益。     

适应高Al2O3炉渣冶炼的高炉炉渣结构调整

高炉炉渣中Al2O3含量高(15%)时造成炉渣流动特性变差,为此不适当的对策给生产操作带来危害。通过对炉渣四大组元的系统试验研究,提出定量调整其他各炉渣组元的比例,合理匹配各组元,关键是关注1 500℃下炉渣黏度变化和熔化性温度的控制,这样向高Al2O3生产转换不会有大的障碍。还通过国内外高炉的炉渣特点对比,提出合理炉渣结构的调节途径,是高Al2O3炉渣生产的切实可行的技术路线。