推行胎型锻造的经验

我厂在中小型的锻件上,普遍采用了胎型锻造。在我们生产敝车的53种锻件中,用胎型锻造的占96.5%,平车的51种锻件中,胎型锻造占97.7%。目前已经取得了一定的效果。胎型锻造的优点胎型锻造较自由锻造有很多优点:1.简化工序、操作便利、减少量验的次数,因此可以大大地提高工作效率;2.提高锻件质量,使锻件内部组织细密,外部尺寸一样,有较高的互换性;3.降低产品成本,节约金属、减少机械加工工时;     

介紹幾種胎型鍛造

过去我们厂里的许多锻件,大都是用手锻来制造的,效率很低,产量不高,而且产品质量也不容易保证。经过徐振福等同志研究後,改进了许多工具,采用胎型锻造法,大大地提高了产品的产量和质量。现在我们把几种比较典型的胎型锻造法,介绍如下:一、座位支架的胎型锻造座位支架如图1甲,原来是用手锻来锻造的,具体方法是:1.锻坯加     

利用胎型鍛造的方法

胎型锻造作业是利用一定形状的母型,来进行锻造的方法。这母型也叫胎型。用胎型进行锻造工作有很多优点,如提高工作效率和产品质量,降低成本,同时低级工人也可以操作。机车车门轴承的型钢用以前方法锻制(如图1)①材料加热後,放在砧上锻压扁平;②用半圆工具压印;③、④把两端伸成扁方形;⑤工件装入金型内,打平工件顶     

锻造加工过程自动化技术的应用

用工业机器人取代人工操作,在机械加工行业已经成为一种发展趋势,备受使用单位的青睐。不仅如此,在锻造行业的应用也很广泛。锻造加工过程的自动化技术,主要应用于加热炉锻件推送、锻造过程中锻件装卸、模具模腔润滑与冷却、锻件锻后整形与切边等环节。锻造加工自动化技术的应用,提高了生产自动化程度,保证了锻件表面质量,减少机械加工的切削余量,极大提高生产效率。     

用甚么样的跳模剂好?

所谓跳模,一般就是往胎模中放一些木屑,在高温高压下化为一种气体(CO_2),使锻件在压缩气体的作用下,自动跳出胎模。这种方法的优点是:1.锻件光滑;2.减轻劳动强度;3.提高生产速度。但采用木屑也有一些缺点:1.木屑(锯末)的附着力小,往往堆积在胎模底部,有时不能使锻件跳出来。2.木屑燃点低,在高温锻件还没有在胎模中放置妥当时,有一部分已经燃尽了,减少了使锻件向上跳的能力。3.采用木屑不能保证金属很好地充满胎型。4.这种方法只适合大锤锻小件的场合。5.锤击力过大时,跳出的速度很高,往往会发生人身事     

曲轴后部锻造工艺的改进

<正> 曲轴后部锻件原为自由锻型砧上制坯再进行模锻,后改为在模锻锤上一次锻造成型。在缩短生产周期、提高锻件质量的同时大大降低了锻件生产成本。曲轴后部锻件(图1)有一个高的凸台(φ34×48×7°),还有一个大平面(115.6×140×22)。锻造中既要解决凸台充满问题,     

打大锤的机械化工具──弹簧锤

在一般现代化工厂的锻工车间,较大的锻件都是用汽锤或电锤进行锻造,然而对一些较小的锻件,仍是用人力抡大锤来锻造加工。在许多小型工厂和乡镇的修配工厂中,用人力抡大锤来加工锻件更是普遍的现象.人力抡大锤加工锻件,不仅效率低,而且劳动强度很高. 大连造船厂钳工王成瑞同志;在技术革命运动中,和同志们一起,经过数次研究、改进,创造成功一台代替大铁锤的弹簧锤,提高了工作效率,减轻了体力劳动。 这合弹簧缍枸磴简风是根据枉杆原理劂成的.它有A.B, CIJ; l;F 5根在枰(如图 1),由用汗碗定支忠,各杠杆他出拉杆连接Z它的主要枸件枇染是用角*…     

分解式胎模的结构与设计

我厂是以生产机床、拖拉机齿轮及部分汽车齿轮为主,尤以制造机床齿轮的品种规格多样、易变、批量小为其主要特点,均用空气锤的锻造设备,针对这些情况,根据所生产的锻件按其形状大致分成几类,见图1。并采用了分解式的胎模,较之以往的胎模具有明显的优点:     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

钛合金复杂件等温锻造研究

针对TC4钛合金非对称变截面复杂件在加工过程中锻造温度范围窄、充型能力差、容易产生皱褶等问题,研究了TC4钛合金等温锻造的工艺过程,并采用DEFORM 3D有限元软件进行了数值模拟。结果表明:采用等温锻造工艺,成功的锻造出了某钛合金复杂件,且该锻件轮廓清晰,表面光洁,尺寸精度高;该锻件金属流线分布合理,组织性能超过了常规锻件;该锻件材料用量相对普通锻件材料用量可减少60%。通过软件模拟,了解锻件成形的应力应变及行程载荷等情况。     

薄饼类锻件辗扩成形

如图1所示的锻件产品,可以通过不同种类锻造设备予以锻造成形,从综合考虑锻件成本来看,材料利用率、模具及动能的多少决定了锻件的利润多少,模锻成形中要去除飞边及连皮,材料利用率在75％以上;辗扩成形中只在制坯中去除连皮,材料利用率可达到90％以上。在生产中辗扩成形较模锻成形在模具投入及动能消耗上均减少20％以上,辗扩成形明显较模锻成形有优势。本文中仅针对辗扩设备生产薄饼类锻件产品的成形予以分析。     

特罗菲莫夫式阀体的胎型锻造

特罗菲莫夫式阀体是机车汽室部分很主要的一个零件,尺寸比较大,形状也比较复杂。这种锻件原先我们采用两体焊接成型(如图1)和整体锻造(如图2)制成;这样很费材料,工时(包括机械加工工时)消耗多,焊条也要消耗很多。我厂工艺技师徐兴海、许德溥两位同志同工人合作研究,采用胎型锻造获得成功。胎型锻造的锻造工时虽然比整体锻造多一些(比两体焊接成型少),但总的加工时数却     

小设备锻大件

在锻造生产中,现有的锻造设备的生产能力往往不能满足较大锻件的生产,因此如何利用小设备干大件就成了我们一直关注的课题。经过多年的研究分析,在此方面有了些经验。 我们认为,要想降低锻件所需的锻造设备的吨位,可以采取的措施有:①提高坯料的加热温度。②减小锻件的水平投影面积。③使预锻毛坯的形状最大限度地接近终锻型槽,从而使终锻变形过程中毛坯金     

型砧锻造轴类锻件的开发及应用

本文总结了我厂多年来应用型砧锻制轴类锻件所取得的经验，是实践的结晶及成果的总结。文中首先介绍了在实际生产中开发型砧锻造轴类锻件的历史背景，并进行了可行性分析；其次介绍了我厂设计的系列型砧及其在实际生产中的应用；列举了轴类锻件型砧锻造的优点；对实践中可能出现的问题进行了分析，并分别提出了解决措施，进而指出型砧在使用中需注意的有关事项。     

空心缸体锻造

缸体结构一般可分整体式和焊接式两类,整体式锻造方法又分实心锻造和封口锻造。由于这两种方法各有一定的缺点,因此我们用空心锻造法锻造缸体。现以315吨油压机的缸体锻件 (见图) 为例,简单介绍如下: 锻件重:1950公斤;材料:45钢或35钢;钢锭重:6.6吨(锻件2件);钢锭利     

用圆镶块模锻造非圆锻件

我们用圆镶块模锻造所示的几种非圆形锻件,模具。圆镶块模制作:先车外圆,然后在刨床上刨出8°斜面,同时刨出A面,并刨出与A面垂直的B面,再以A面、B为基准划线制作型槽,这样可以保证上、下模型槽对正。图3是在3吨模锻锤上用的圆镶块模模体。图1的锻件经生产实践证明,用上述方法制作的模具,能保证锻造过程中,锻件不产生错模。锻件质量均达到图纸要求。圆镶块模锻造非圆形锻件,所得效果和整体模一样。如果锻件形状再复杂些,只要镶块模能容纳     

汽车半轴锻件头部镦挤—摩擦焊工艺研究

降低汽车后桥半轴锻件的成本与提高产品性能是现代生产中一个重要目标,现介绍一种镦挤－摩擦焊制造半轴的新工艺,该方法的采用使半轴毛坯锻件头部成本比常规锻造低。整体半轴锻造成本降低约１２％,能耗降低５０％,其组织与性能均能符合要求。     

锻造液压机锻件变形量精准补偿控制研究

锻造液压机锻件变形量是通过液压缸位移来间接推算,忽略了机架变形等因素的影响,造成锻件变形量描述不准确.针对这一问题,提出一种对锻件变形量的二次补偿控制算法.分析锻造液压机机架变形等因素对锻件尺寸精度的影响,利用拉格朗日函数建立锻造液压机机架变形的弹性动力学模型,通过几何分析计算得到机架变形量、实际锻件尺寸、传感器测量尺寸之间的数学函数关系,基于机架变形量提出一次补偿控制.在此基础上,结合锻造液压机工作过程中主缸压力变化的工况,分析不同升压速率对锻件变形量的影响,并将其引入,进行二次补偿控制.基于0.6 MN锻造液压机试验台,通过对比采用补偿控制算法前后的试验,分析基于机架变形量和由升压速率引起变形量的补偿控制对锻件变形量精准控制的效果,验证锻件变形量补偿控制算法的有效性.试验结果表明,锻件变形量补偿控制算法有效克服了机架变形及主缸压力变化对锻件变形量影响,实现了锻件变形量直接控制,提高了锻件尺寸精度,为实现锻件变形量精准控制提供了一种新方法.     

由喷雾金属预成型的高强度、低成本的锻件

发展中新的喷雾预成型集中了一般锻造和粉末冶金的最好特色。适用于铁和非铁金属,用这种方法以吸引人的价格生产致密、高强度的锻件。大多数齿轮、连杆、摇臂及其他高强度金属另件,是用粉末冶金或者用铸锭或热轧材料来锻造的。这些常用的制造方法各有一定的优点,但也有关于另件性能或制造经济性的缺点。用一般方法来制造的锻件,有良好的机械性能,但在生产过程中产生了大量的飞边碎屑。在铸锭或轧制毛坯材料中的任何缺陷也能影响锻件的质量。粉末冶金另件能够做到很复杂的形状(经常不再要求机加工),严格控制成份,另件基本上有各向同性的机械性能。而冲击性能一般比锻件差。粉末冶金方法其他不足之处是金属粉末价格相当贵和制造工艺较复杂。     

几种核电设备大锻件的锻造生产

核电设备锻件形状复杂，技术条件高，给锻造生产带来很大困难。文章介绍了一重集团公司在制造出口巴基斯坦的核电压力器过程中所开发的筒体收口、锥形环体和蘑菇状环形锻件的锻造新工艺。产品检验结果表明新工艺有独到的优点，填补了国内锻造工艺技术的空白。