高铜载金炭脱铜试验研究

针对裁金炭中铜品位高对金的吸附、解吸、电积和冶炼存在较大影响问题,进行了高铜载金炭氰化脱铜试验研究,结果表明:载金炭中铜的脱除率达到91%以上,金基本不被浸出;脱铜后栽金炭经高温高压无氰解吸,金的解吸率明显得到提高.     

某金矿选厂含铜浮选尾矿氰化吸附试验研究

在保持某选厂原有工艺流程及设备不变的条件下,对含铜浮选尾矿氰化吸附进行试验研究。通过不同炭密度条件下的标准炭浸试验结果,绘制吸附平衡等温线计算理论底炭量。通过炭浸吸附试验,模拟因回水方式导致溶液中不同铜浓度对金、铜浸出及吸附的影响。结果表明,只要溶液中铜的含量不太高, 同时能保持足够的自由CN^-,则即使不将吸附贫液除铜,使用活性炭吸附也可以获得良好的金吸附结果。高铜载金炭先脱除铜后再进入解吸、电积工序。研究结果为工业应用提供了试验依据。     

高铜载金炭铁盐法脱铜试验研究

某高铜载金炭中金品位2. 58 kg/t,铜品位50. 85 kg/t。针对该载金炭中铜品位高,影响吸附作业的问题,采用铁盐法进行脱铜试验研究,并考察脱铜液再生利用的影响因素。结果表明:采用铁盐法脱铜工艺处理高铜载金炭,在液炭比9∶1,脱铜时间6 h,脱铜温度25℃,氯化铁用量6 kg/t,硫酸用量15 kg/t的条件下,脱铜率可达97. 52%,且金基本不被浸出;脱铜液采用萃取-反萃工艺处理,可实现铜的综合回收,萃余液通过空气氧化后返回脱铜作业循环利用,脱铜率可达到97. 46%。     

堆浸富液中高铜载金炭吸附金的影响因素研究

利用正交试验法对高铜载金炭吸附金的影响因子进行了研究。通过对试验数据进行极差和方差分析表明:富液铜质量浓度、液炭比、p H值、氰化钠质量浓度、吸附时间等5种因素对高铜炭吸附金的影响权重依次减小;其优化工艺条件为富液铜质量浓度越低越好,液炭比5∶1,p H值9.0,氰化钠质量浓度400 mg/L,吸附时间0.5 h。在该试验条件下,富液铜质量浓度只有小于500 mg/L才可避免高铜炭对铜的吸附,进而保证活性炭吸附工艺的正常运行。     

磁性炭浆法提金工艺可行性研究

本文评述了炭浆法工艺中存在着炭损失金问题，采用化学热处理法制备了磁性活性炭，与普通活性炭相比，其吸金速度和载金容量相近，吸附之金能顺利解吸，它经多次重复使用后仍保持磁性，采用磁选机可回收７５％以上碎载金炭。磁性炭用于炭浆法是可行的。采用磁性炭浆法工艺可以明显提高黄金回收率。     

高铜载金炭酸浸脱铜研究

用盐酸溶液加入一种添加剂对高铜载金炭进行脱铜研究,脱铜率达90%左右,效果较好。脱铜液加入沉淀剂,铜的沉淀率接近100%,沉淀渣可以直接作为铜产品出售。采用该方法可有效地解决高铜载金炭对金解吸及冶炼影响问题,并能将其中的铜加以回收,效果好,成本低,工艺简单。     

高铜载金炭脱铜技术研究及应用

为解决紫金山金铜矿选矿厂产生的高铜载金炭对提金生产造成的不利影响,采用氰化脱铜-堆浸末期降铜工艺进行了除铜试验研究及生产实践。其结果表明:小型氰化脱铜试验铜脱除率可达9l%以上;氰化脱铜-堆浸末期降铜工业生产实践中,为降低生产成本,脱铜率达50%以上即可,此时已满足解吸金的指标要求,其高铜载金炭铜品位由20 g/kg以上降到10 g/kg以下,脱铜载金炭高温高压解吸金的解吸率达到97.5%以上,脱金炭金品位基本降至0.1 g/kg以下;其堆浸末期降铜技术的应用,较好地解决了脱铜液难处理的问题。该工艺具有成本低、投资少、操作简单、效益显著等优点。     

提高难解载金炭解吸效率的可行性探究

在高温高压无氰解吸载金炭过程中,发现解吸高泥质矿山载金炭效果较差,解吸总时间超过20h,而且贫炭品位高于150g/t,加大反工率,增加解吸成本。通过长期实践和查阅资料,解决方法有几种:1.提高温度;2.增加压力;3.延长解吸时间;4.增加电解时间;5.改变载金炭中氰根的含量;6.载金炭的预处理。     

载金炭解吸率低原因及预防方法研究

在我国黄金冶炼工艺中,载金炭脱金解吸是其中一项关键环节。实践表明,部分地区的载金炭解吸工艺存在解吸率低的普遍问题,严重影响我国黄金产业的健康平稳发展。本文通过对云南某金矿载金炭解吸、电积工艺进行流程考查,从载金炭解吸基本工艺的研究入手,分析载金炭解吸率低的原因,并就提高载金炭解吸率的预防方法进行深入探索。     

高铜载金炭酸法催化氧化脱铜技术研究

在酸性溶液中加入氧化剂从高铜载金炭上酸催化氧化脱铜的研究结果表明,在液炭比为6~12,脱铜时间为12 h,温度为25 ℃,酸浓度为3%,振荡强度为140次/min的条件下可获得较好的脱铜效果,脱铜率达到85%以上,而金基本不被浸出,可较好地实现铜、金分离,且对钙也有很好的脱除效果。脱铜液经多次循环后采用萃取回收铜后再循环利用。该法解决了高铜载金炭对后续解吸—电积工艺的影响。该工艺流程短,投资少,效益好,污染少,实用性强,有价金属综合利用程度高,基本达到了清洁生产、环境友好、节能减排和循环利用的绿色冶金目的,具有较好的应用价值。