零传动滚齿机热变形对加工精度的影响

根据零传动滚齿机YK3610的工件主轴和滚刀主轴的设计结构,分析了其热源及热变形机理,以此为基础,分析热变形对滚齿加工精度带来的影响,并建立了误差的数学模型;最后提出了对热变形进行误差补偿的简单方法.     

高速加工中工艺系统热变形对工件质量的影响

针对数控加工中心在高速切削过程中经常出现非机床故障而意外超差的现象进行了研究，指出工艺系统的热变形是造成这一现象的主要原因，并且总结出解决这一问题的工艺措施。     

高速干式滚齿加工及其关键技术

介绍了干式滚齿的产生和现状;归纳了干切削理论及其研究内容;重点从机床、刀具和工艺3个方面对高速干式滚齿加工的关键技术及其解决方案进行了分析和探索.研究表明:干态高速滚齿的顺利进行,需要在切削理论上的全面突破,以及刀具、机床和工艺技术的综合改进.     

柔性加工单元立柱静,动态特性及其对加工精度的影响

本文应用有限元程序，对托板为１０００×１０００的多轴组合式柔性加工单元立柱的静刚度及振动特性作了计算分析，根据计算结果分析了刚度的薄弱部位，提出了改进措施，并讨论了立柱变形对加工精度的影响。     

变形热对齿轮冷锻精度影响的数值模拟研究

在有、无变形热产生的条件下,采用刚塑性热力耦合有限元法,对冷精锻直齿圆柱齿轮成形过程进行了模拟,并且完成了直齿轮冷锻模具弹性变形和工件弹性回复的模拟。由模拟结果可知:变形热的产生及热量传导能对齿轮精度产生很大的影响;由于在不同温度下材料的膨胀系数以及弹性模量不同,在有变形热的条件下,成形力有所降低,模具弹性变形和工件弹性回复量增大。     

工艺系统综合变形对加工精度的影响

在实际加工中，工件的误差是工艺系统综合作用的结果。本文对机床-工件-刀具-夹具工艺系统综合变形对加工精度的影响展开讨论，并提出了减少工艺系统受力变形的措施。     

重型车床床身导轨扭曲对车削精度的影响探究

分析床身导轨面扭曲对机床车削精度的影响,通过公式推导得出影响加工精度的关键因素,并据此分析在产品开发过程中如何尽量削弱此问题对车削精度的影响。     

高速走丝线切割机加工精度的现状与提高途径

在研究高速走丝线切割机近１０年来加工精度的变化与现状的基础上,分析了目前影响加工精度的主要因素,并提出了改进高速走丝线切割机结构及提高加工精度的若干途径。     

大型机床床身热变形及其结构优化

在采用Pro/Engineer软件建立大型床身三维几何模型的基础上,运用Pro/Mechanica模块对该模型进行了热变形有限元分析,获得了热平衡状态下的床身温度场分布情况以及床身沿Y、Z方向的热变形量。依据分析结果,对床身的内部结构进行优化并增添外部冷却装置,然后再次进行热变形有限元分析和效果验证。在以上研究的基础上,进行了床身温升与热变形实验。研究结果表明,有限元分析值与检测值一致性较佳,经过优化设计的床身热变形量明显减小,既有效提升了工作效率,又降低了生产成本,使机床精度进一步提升。     

基于UG的高速雕刻机加工仿真系统的研究

应用UG软件IS&V模块,针对JZDK6040高速雕刻机,建立与实际加工一致的精确运动模型与加工仿真模型,对CAM生成的刀具轨迹程序进行模拟、校验和显示,监控机床、工件和刀具之间的碰撞干涉情况,有效避免实际机床加工过程中误切、过切等现象的发生。     

高速精密数控立式加工中心整机静动态特性分析

利用Pro/E强大的三维建模功能建立立式加工中心整机数学模型;采用有限元分析的基本方法和理论对整机进行静动态特性分析,根据静态计算结果和振型图找出结合部薄弱环节并对整机的动态特性做出评价;用专门的实验设备得出机床整机的静态和模态数据,来验证分析结果的正确性,为以后类似机床整机模型的有限元分析和无样机条件下的机床虚拟设计提供参考。     

高速高精度连杆精镗机床的设计

摩托车连杆大端孔的精加工是连杆加工中的重要工序,通过对连杆加工前状况的分析和本序加工后要达到的各项精度进行分析,设计卧式双轴精镗床,保证了节拍28s/两件,圆度0.01 μm,孔的粗糙度达到Ra0.8,重点对机床的总体结构、机床的刀具、机床的镗头、工件在夹具上的定位、夹具上的让刀机构、机床的工作循环等进行分析,这对研制同类型的高精度的镗床具有一定的参考价值.     

基于开放式数控的滚齿机零编程系统开发

结合齿轮与刀具啮合机制与运动关系,在分析滚齿加工工艺的基础上,建立滚齿加工参数模型和零编程的数学模型,研究数控滚齿加工NC程序自动生成技术;结合滚齿加工的功能需求,提出开放式数控滚齿机的零编程系统架构,完成了人机交互、编程算法及各功能模块设计,并进行了功能测试,基本达到预期设计要求。     

伺服系统HRV控制对数控机床加工精度影响的研究

为了提高数控机床的定位、加工面和加工形状精度,缩短加工时间,提出了伺服系统HRV控制方法。阐述了数控系统伺服HRV控制的原理、作用和伺服HRV控制设定的方法。该HRV控制法大大提高了伺服各环节性能,从而提高了系统的控制精度。     

基于热变形的纳米级驱动部件虚拟样机的建立

基于热力学、动力学等理论，利用MATLAB的数值计算、三维图形功能，采用有限差分等技术，计算出在不同的试验条件下驱动部件的温度变化情况，动态地模拟了从开始加热到热平衡过程中驱动部件温度场的变化过程，并设计了友好的图形用户界面。     

数控板料折弯机加工精度分析与优化

折弯机的加工精度是最主要的性能指标之一,由于板料折弯机结构原理、机床自身制造精度、模具加工精度、被加工板材性能以及机床性能不稳定等方面的原因,加工工件不可避免存在角度误差、直线度误差与边长误差。板料加工误差的存在影响后续的装配、加大试修模以及成形后校形的工作量延长了产品的开发周期,制约了自动化折弯进一步推广和应用。以某PBB型数控板料折弯机为研究对象,运用应变电测技术与有限元仿真相结合的方法对该型折弯机进行了优化与改进,在此基础上试制出一台PBH型样机,研究结果对提高金属板材的折弯精度与可靠性,提高产品的竞争力与附加值有着重要的现实意义。     

基于插齿加工的渐开线花键加工精度分析与改善

介绍插齿加工原理,分析影响花键加工精度的因素,把花键加工精度的误差源分为机床误差、刀具误差、安装误差和其他误差,并对主要误差源进行定量或定性的分析,给出减少插齿加工误差的措施。通过工艺实践,验证了这些措施的有效性。     

基于虚拟仪器的精密加工测试系统

文章提出了一种基于虚拟仪器技术的精密加工测试系统，并讨论了这种测试系统的原理以及硬件和软件的实现。本测试系统采用美国NI公司的PCI-6024E数据采集卡，在LabVIEW编程环境下，实现了对信号的数据采集、显示及数据处理，并成功应用于磨料水射流复合电解加工系统的测试。