尿素装置与三聚氰胺联运后消耗增高的原因与对策

尿素装置与三聚氰胺装置联运后尿素系统转化率下降,回收系统负荷大幅增加,造成氨耗和蒸汽消耗等明显上升,影响企业效益。通过对工艺操作方案进行调整优化并对尿素装置进行改造,降低了两套装置联运对尿素系统造成的负面效果,装置的可操作性和经济性得到明显改善。     

PVDC树脂尾气处理技术

针对聚合尾气问题提出有效处理措施,利用现有装置进行工艺优化改造,主要采用负压深度脱析和低温液化技术,实现了95%以上尾气回收,同时降低了树脂消耗。     

四氟乙烯生产的节能降耗

通过对四氟乙烯单体生产装置工艺重要环节的深入分析,从工艺控制、关键设施及能源与资源的回收利用3个方面出发,对裂解系统、压缩系统、精馏系统、回收系统提出了优化控制措施,以及公用工程及原材料的回收利用措施,从而实现能源及原材料的合理利用;对关键设施进行优化改造,提高热能的利用率,降低燃料消耗,实现整个生产装置合理利用能源及资源,达到节能降耗的目的。     

300 t/h溶剂再生装置节能优化措施

介绍了中石化洛阳分公司两套300 t/h溶剂再生装置基本情况,以1~#溶剂再生为例简要说明工艺原理。为了更好地优化溶剂再生装置,达到降低能耗和提高资源回收利用的目的,对装置实施了用凝结水回用硫黄回收装置、先进控制系统、富液串级使用等一系列的节能改造措施。通过改造及先进控制系统的应用,在保证胺液产品质量合格的前提下,有效减少了1.0 MPa蒸汽消耗。     

氯碱生产节能降耗工艺优化运行总结

通过对湿氯气、成品碱进行工艺优化改造,实现湿氯气、成品碱余热回收利用,降低蒸汽消耗,对氢气冷凝水进行工艺优化使用,降低自来水消耗,实现氯碱生产系统节能降耗的目的。     

克劳斯法硫磺回收工艺技术发展研究综述

本文对克劳斯法硫磺回收工艺的发展过程进行了简述,并对硫回收工艺及特点进行了总结,为经济合理地进行装置扩容改造,提高装置的总硫回收率及降低能耗提供了依据。     

青海桂鲁化工有限公司 80万吨/年甲醇精馏系统清洁生产技术改造小结

青海桂鲁化工有限公司80万吨/年甲醇精馏装置精馏装置由于原始设计采用双塔精馏工艺,精馏残液排放指标远远不能满足后工段生产需要,造成使用该残液工段的设备堵塞,严重影响装置的长周期运行,宁波中科远东催化工程技术有限公司对装置进行技术改造,增设甲醇精馏残液回收工艺系统流程,其中回收塔和再沸器2台为新设备、其余设备采用废旧设备改造而成。一年后装置改造竣工运行,塔顶产出合格甲醇,塔底废液也达到设计指标。甲醇回收装置的投产,降低了甲醇精馏装置的消耗和生产成本,减轻了环境污染保护了环境,同时通过回收甲醇取得了很好的经济效益。     

高效填料在氨纶溶剂回收系统中的应用

氨纶生产常用工艺为溶液聚合干法纺丝生产路线,在溶液聚合中一般采用二甲基乙酰胺(简称DMAC)作为溶剂。聚合物固含量约35%,其余为DMAC。聚合物中DMAC经过干法纺丝工序的热风循环系统将DMAC挥发后经多级冷凝进行回收。回收后DMAC因含有水分、胺类、酸等组分不能直接使用,需借助DMAC精馏分离装置将回收的DMAC分离提纯达标后循环使用。为了提升原精制装置运行能力、降低能耗,利用高效填料对原精制系统进行优化改造。通过实验装置对高效填料进行验证后在原精制装置中实施优化改造,原装置设计能力为200吨/天,吨成品蒸汽消耗为1.12吨,利用高效填料优化改造后回收能力达到436.17吨/天,吨成品DMAC蒸汽消耗降低到0.78吨。综合运行结果来看,高效填料及其配套塔内件在提升精制分离系统能力同时,对系统运行效率、能耗等均有明显改善。     

新常态下煤制烯烃效益增长点

新常态下针对煤制烯烃成本进行分析,通过A企业煤制烯烃装置消耗与国内同规模烯烃装置进行对比,A企业煤制烯烃装置消耗优于国内同规模装置。在当前经济形势下,降低煤制烯烃装置消耗是企业效益增长的关键。A企业通过采取煤浆提浓、气化闪蒸气回收、氨气回收、甲醇弛放气回收以及聚乙烯排放气回收等改造技术,全年实现节约生产成本3000万元左右。     

裂解汽油加氢装置节能及扩能改造技术研究

某裂解汽油加氢装置实施节能及扩能改造,通过对关键设备改造前后重要参数进行对比研究,并辅以有效能分析方法判断系统节能潜力。改造以分离塔和换热网络为切入点,提高装置用能效率。分离单元全面升级改造,提高分离效率,蒸汽消耗下降了11%;优化二反进出料换热系统,反应热回收提高了1.77倍,燃料气消耗降低了89%;反应出料采用热高分形式,蒸汽用量减少0.56t/h;动设备配合工艺流程完成改造,用电量下降50%。该装置的节能改造与扩能同时进行,改造后处理能力提高了40%。性能考核表明,装置改造后的各项技术经济指标达到国内同类装置先进水平,综合能耗较改造前下降了36%。该项目获得国家节能奖励。     

大型水煤浆气化高氨氮灰水预处理技术探讨

介绍了采用碱液絮凝沉淀降低硬度、汽提回收氨水循环利用、分级回收灰水余热的预处理工艺路线;同时对装置实际运行情况进行分析改造和工艺优化,达到装置长周期稳定运行目的。     

低温甲醇洗工艺甲醇消耗高问题探讨

本文简要介绍了粉煤气化配套装置低温甲醇洗工艺,对装置运行过程中的甲醇消耗过高问题进行分析并改造,结果表明：放空尾气夹带甲醇是消耗高的主要原因,工艺参数的控制也是甲醇消耗高的重要原因之一。通过技术改造和工艺参数优化降低了甲醇消耗。     

两种典型三氧化硫磺化装置余热回收工程改造

简要阐述了两种典型三氧化硫磺化装置的工艺;较详细地介绍了热管余热锅炉回收余热的方式和余热回收工艺;对两种典型装置从余热回收改造的工艺、设备、投入和收益等方面进行了对比,针对性地提出了各自余热回收的改造方案,通过投入和效益的比较,指出了对已有磺化装置余热回收工程改造的必要性。     

稳定小回收操作的技改措施

对工艺处于波动状态的小回收工序进行技术改造,改造后工艺稳定,工艺合格率提高,原材料消耗降低,半年内增加效益56.95万元。     

EPTA装置尾气处理

研究了EPTA装置中,中纯度对苯二甲酸生产过程尾气中有机物的回收。对PX和AcOH的消耗进行分析,对尾气处理部分的流程进行改造。采用吸收、精馏两塔流程实现了70%的乙酸甲酯和92%的PX回收。实现了PX单耗降低3.33kg,乙酸单耗降低2.09 kg,回收得到甲醇2.02 kg/t。     

精制母液中回收PT酸的方法

通过研究仪化PTA装置精制废水处理过程,分析处理工艺,回收中间产物PT酸,以达到降本增效和节能减排的目的。具体工艺是对精制废水进行逐级冷却后,采用过滤和萃取分级工艺处理回收物料,降低装置消耗和COD排放。     

锦天化化肥装置主要技改项目及效果综述

由于工艺设计和设备制造等方面存在不足,化肥装置运行不稳定,产量、消耗及三废排放等各项指标均达不到设计要求。通过增设预转化炉,并对氨回收系统、尿素合成塔、锅炉给水系统、脱碳余热回收等进行技术改造,装置运行稳定,负荷提高至110%,取得了可观的经济效益和环境效益。     

膜分离与无动力深冷分离技术在聚乙烯尾气回收上的应用

聚乙烯装置生产出的气体中含有烃类,气体中的部分烃类和氮气被直接排放到火炬中形成了浪费。介绍了目前常用的尾气回收方法,并针对某公司45万t/a聚乙烯装置的实际生产情况,选用合适工艺对该装置的尾气回收系统进行改造。改造后对尾气回收效果进行了标定测算,尾气回收效果达到设计值,能够有效降低全装置的物耗、能耗和异戊烷单耗,很大程度提高了企业的经济效益。     

釜式醇解干燥机喷淋系统的改造

改造前的干燥机喷淋装置是低碱釜式醇解生产工艺中影响甲醇、醋酸消耗的关键所在，通过对干燥机喷淋系统的改造，降低了甲醇回收系统负荷；稳定了废液蒸发塔的操作；降低了消耗。生产每吨PVA17－88的甲醇及醋酸消耗可分别降低20kg，可创经济效益20万元／年。     

气相法聚乙烯装置排放气回收工艺浅析

本文对气相法聚乙烯装置排放气回收单元进行了不同回收工艺流程的介绍、对比。其中包括以UNIPOL工艺为代表的传统工艺和在UNIPOL工艺基础上的改造装置技术以及目前新建装置的膜分离回收工艺。本文阐述了膜分离技术的基本原理,并对膜分离技术应用于聚乙烯装置的尾气回收系统进行了工艺特点及经济效益的分析。