涟钢210t转炉低铁水比生产实践

涟钢210t转炉通过采取铁水保温措施,推行铁水"一罐到底"、提高入炉铁水温度,加快冶炼节奏,降低转炉冶炼过程钢水热损失,对部分热量不足的炉次添加发热剂等措施,使低铁水比的冶炼工艺得以实施,综合铁水比由85.3%降低至74.8%,增加钢产量约80万t。     

涟钢210t转炉项目简介

根据公司十一五产品结构调整的需要,实现企业可持续发展,涟钢在棒材厂区域,建设一个2250mm常规热连轧厂及210t转炉炼钢厂,年生产连铸坯450万吨,并通过热送辊道送到2250mm热连轧。     

转炉低Si铁水炼钢生产实践

福建泉州闽光钢铁有限责任公司炼钢厂在转炉冶炼低硅铁水时化渣困难,难以形成泡沫渣,造成炉衬侵蚀严重、冷钢粘氧枪、粘烟罩、脱磷效果差等问题。通过对低Si铁水冶炼造渣机理进行分析,找到症结所在,优化造渣制度和供氧制度、制定留渣双渣操作法。实现低硅铁水少渣炼钢,解决了低Si铁水冶炼带来的诸多不利影响,并且降低了石灰耗和钢铁料耗。     

转炉低铁水比例冶炼生产实践

石横特钢通过加强入炉铁水保温、提高＂一罐到底＂入炉率、降低钢水过程热损失和终点出钢温度等措施,保证了转炉的热平衡,使低铁水工艺得以实施。通过调整过程枪位、适当增加终点前低枪吹炼时间、留渣操作等低铁水比例冶炼工艺,2009年上半年增加钢产量约3.9万t,产生经济效益800万元以上。     

涟钢210t转炉厂RH精炼过程温度变化研究

基于RH精炼处理的基本原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析。结果表明,在精炼开始阶段的0~10min钢包内钢液温降趋势明显,吹氧炉次在开始的10min温降速度为1.7℃/min,未吹氧炉次为2.0℃/min。在极限真空循环处理前,吹氧炉次与未吹氧炉次的温降均随初始碳含量及进站温度的升高而增大;对于吹氧炉次,1Nm3氧参加碳氧反应释放出的热量能使得210t钢水温度上升大约0.18℃,溶解1Nm3氧放出的热量能使210t钢液温度上升0.06℃。实际生产过程的大部分炉次基本与计算值一致,吹氧加铝升温时温度变化计算值与实际值基本相当,除个别炉次相差较大外,其他炉次相差均在4℃以内。     

涟钢210t转炉厂RH精炼过程温度变化研究

基于RH精炼处理的基本原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析。结果表明,在精炼开始阶段的0～10 min钢包内钢液温降趋势明显,吹氧炉次在开始的10 min温降速度为1.7℃/min,未吹氧炉次为2.0℃/min。在极限真空循环处理前,吹氧炉次与未吹氧炉次的温降均随初始碳含量及进站温度的升高而增大;对于吹氧炉次,1 Nm3氧参加碳氧反应释放出的热量能使得210 t钢水温度上升大约0.18℃,溶解1 Nm3氧放出的热量能使210 t钢液温度上升0.06℃。实际生产过程的大部分炉次基本与计算值一致,吹氧加铝升温时温度变化计算值与实际值基本相当,除个别炉次相差较大外,其他炉次相差均在4℃以内。     

涟钢210转炉厂超低碳钢全氧控制技术

对影响涟钢210转炉厂超低碳钢连铸中间包钢水全氧含量的几个工艺因素进行了分析,提出了在实际生产过程中实现中间包钢水T〔O〕≤30ppm的关键工艺参数,并将其应用实际生产过程进行了验证。     

涟钢100t转炉动态控制炼钢技术生产实践

利用质谱仪在线分析转炉烟气进行冶炼过程动态控制是中小型转炉实现炼钢自动化的最有效途径之一。据此,介绍了该技术在涟钢100t转炉上的应用情况,并对动态控制模型进行了优化,达到了良好的应用效果。     

转炉低Si铁水炼钢生产实践方法探讨

在转炉低Si铁水炼钢生产实践过程中,存在化渣困难等问题,容易出现脱磷困难、黏枪、炉衬侵蚀问题等,通过对低Si铁水炼钢工艺进行分析与研究,有针对性地提出生产优化方法,从而完成低Si铁水少渣炼钢,减少石灰消耗以及矿石、废钢等材料的应用,提高金属的利用效率。     

涟钢高炉生产实践

对涟钢生产实践进行总结。通过采取加强原燃料质量管理;保持合理的操作炉型和操作制度以及精细化的日常操作管理。为涟钢高炉保持长期稳顺高效生产积累一定的实践经验。     

150t转炉低钒铁水提钒生产实践

针对承钢特殊铁水条件（wV=0.15%～0.25% ,铁水温度为1280～1380℃）,通过理论分析,采取N2-O2提钒模式,控制转炉提钒各工艺参数,得到合格钒渣和良好的半钢。生产实践表明,解决了对低钒、高温铁水的钒资源提取,取得良好的经济效益。     

150吨转炉低钒铁水提钒生产实践

针对承钢特殊铁水条件(含钒0.15-0.25%,铁水温度1280℃-1380℃),通过理论分析,采取N_2|O_2提钒模式,控制转炉提钒各工艺参数,得到合格钒渣和良好的半钢。生产实践表明,解决了对低钒,高温铁水的钒资源提取,取得良好的经济效益。     

“全三脱”铁水转炉少渣冶炼低氮钢生产实践

在首钢京唐钢铁联合有限责任公司"全三脱"铁水少渣冶炼工艺过程中,通过生产历史数据对影响钢水氮含量因素进行分析,结果表明:转炉顶枪漏氮对钢水增氮有很大影响;采用硅铁作为提温剂可以有效控制钢水w(N)在12×10-6左右;脱碳转炉采用全程底吹氩钢水w(N)可以降低3.3×10-6;转炉熔池内w(C)=0.3%~0.4%时,加入矿石可有效降低钢水氮含量;转炉后吹以及出钢时间越长,钢中氮含量越高;采取优化措施后,脱碳转炉出钢后,可稳定控制钢包内钢水w(N)≤15×10-6,达到了冶炼低氮钢的控制要求。     

近年来涟钢炼铁生产实践

涟钢炼铁厂通过近几年的生产实践，探索并找到了适合的自我发展之路。炼铁厂通过挖掘内部潜力，改变观念，以原料为基础，加强技术创新和改造，采用新设备、新工艺，使各项技术经济指标跃上了新台阶。     

迁钢210t转炉煤气干法除尘工艺生产实践

首钢迁钢第二炼钢厂210 t转炉烟气净化采用干法除尘工艺,采取多项措施对工艺及设备进行了优化,有效地提高了转炉煤气干法除尘系统的安全性。     

低钛铁水生产实践

高炉生产过程中铁水[Ti]含量与[Si]含量存在良好的线性关系,生产对[Ti]含量有特殊要求的钢种时必须将铁水[Si]含量控制在0.3%以下.由于长期冶炼低硅生铁需要有良好的原燃料条件和较高的操作水平作为保障,一般高炉很难达到.实验证明,使用10～30kg/t轧钢铁鳞作为脱硅剂,采用投撒法在铁沟内进行脱硅的同时,脱[Ti]效率可以达到20%～50%.该方法在铁水[Si]原始含量大于0.4%时也能生产出特种钢要求的低[Ti]铁水.     

260t转炉高磷铁水冶炼低磷钢生产实践

针对鞍钢铁水中ω([P])≥0.085%的高磷铁水冶炼低磷钢的难题,鞍钢炼钢总厂四工区通过调整铁水硅含量、优化供氧制度及温度控制度,采用高碱度单渣法、双渣法、复吹、出钢后炉外脱磷等冶炼工艺进行了低磷钢生产,实践结果表明,不同冶炼工艺对高磷铁水生产低磷钢均起到了有益的作用。     

转炉降低铁水消耗的生产实践

文章介绍了八钢炼钢厂根据市场废钢资源增加的实际情况,在转炉生产过程中通过降低出钢温度、提高留渣操作比例、减少转炉的空炉时间等措施提高废钢比、减少了转炉铁水消耗.措施实施后保证了生产顺行,同时降低了炼钢成本。     

铁水单耗对转炉炼钢工艺影响分析

本文立足重钢七厂现行生产条件，通过理论计算及误差分析，探讨了七厂铁水单耗理论平衡点，分析了七厂降低铁水单耗的潜力与途径，分析了在理论平衡点以下进一步降低铁水消耗对炼钢工艺的影响。     

涟钢焦化厂低库存下的煤场管理生产实践

<正>焦化厂目前进厂洗精煤共分为13个小类,日用量在5500吨左右,根据生产需要理论计算焦化煤场库存量应控制在75000吨左右,即相当于14天左右的消耗量,随着公司低库存战略的推进,公司要求焦化、煤化煤场总库存量控制在100000吨左右(相当焦化库存5.5万吨左右),即相当于10天的消耗量,因此,根据实际配比计算,最大小类