分馏塔结盐原因分析及优化处理

某200万吨/年重油催化裂化装置(MIP)的原料是原油经过一次加工后的常压渣油,在二次加工过程不可避免的遇到了常压渣油催化裂化的通病--分馏塔结盐,分馏塔结盐是催化裂化装置长周期运行的一大隐患。本文针对分馏塔结盐原因进行分析,并结合各种处理方法和该装置实际情况,选择适合装置当前情况的处理方法。     

催化分馏塔结盐的分析与处理

催化裂化装置掺炼常底重油后，出现了分馏塔结盐问题；结盐的主要成份是ＮＨ４Ｃｌ盐。结盐的机理主要是原料中的氯化物、氮化物在高温和催化剂存在下，水解生成ＨＣｌ和ＮＨ３。一定条件下分馏塔第２１～２８层结盐，严重时，可导致汽柴油精馏段结盐。本文总结出在不停工条件下对分馏塔进行水洗除盐的成功经验．并提出了结盐的预防措施。     

催化分馏塔塔顶结盐原因分析

根据重油催化裂化分馏塔塔顶出现结盐这一情况,阐述了出现结盐的原因,是由于二次加工原料重质化,氯、硫、氮等杂质含量增加而引起的.加强"一脱三注"工艺管理、开发新型催化剂和完善腐蚀监控措施可防止结盐发生.     

分馏塔结盐的原因分析、处理及预防

针对分馏塔结盐问题进行了原因分析,提出了一种新的洗塔方案,该方案不仅能保证洗塔期间产品质量合格,而且可避免结盐装置停工或切进料处理,使生产免受损失。并提出了预防结盐的措施。     

不停工处理分馏塔结盐

分析了重油催化装置在加工进口常压重油的分馏塔出现结盐的原因，总结了不停工处理分馏塔结盐的方法和经验教训。     

重油催化裂化分馏塔结盐在线水洗技术的研究

重油催化裂化装置分馏塔结盐在线水洗技术是在装置满负荷运行条件下进行的塔顶循环段水洗技术。800 kt/a重油催化裂化装置分馏塔在线水洗运行结果表明：在线水洗技术有效地控制了分馏塔上部结盐,塔顶循环段运行稳定,塔顶循环段和柴油段无结盐现象;不同的塔顶循环物流含水量对汽油、柴油馏程基本没有影响;在线水洗过程中,塔顶循环物流含水量必须控制在50%以上,才能保证稳定的塔顶循环量。     

重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策

分析了重油催化裂化装置发生分馏塔结盐现象的原因,并提出了相应的对策。分馏塔结盐是由于催化原料中的有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HC l和NH3,二者溶于水形成NH4C l溶液所致。可采取尽可能降低催化原料中的含盐量、对分馏塔进行在线水洗、利用塔顶循环油脱水技术等措施,预防和应对分馏塔结盐现象的发生。     

催化分馏塔塔顶结盐原因分析及措施

因原油中氯离子含量严重超标,齐鲁炼油厂多套装置分馏塔及换热设备出现不同程度的结盐堵塞甚至腐蚀泄漏现象。经分析发现,第一催化裂化装置进料的四常减三线中氯离子含量升高明显,达80.27 mg/L,超出正常值10倍之多。结合第一催化裂化装置分馏塔结盐期间操作变化情况以及分馏塔在线洗塔及效果,找出了该分馏塔塔顶结盐原因。采取相应措施后,保证了分馏塔正常操作及产品质量的合格,实现了装置的长周期运行。     

催化裂化分馏塔结盐处理及预防

介绍了催化装置分馏塔发生结盐的现象及水洗处理过程，分析了结盐的机理及我厂结盐原因，找出分馏塔结盐水洗的较佳条件及今后预防结盐对策。     

常减压蒸馏塔的工艺分析

对燕化公司炼油厂三蒸馏车间蒸馏塔进行了工艺标定,分析了该装置蒸馏塔的操作状况,结果表明常压部分和减压部分各侧线抽出产品都达到了工艺控制指标,该装置的操作水平与产品质量均处于较好水平,总拔出率为61．23％,综合能耗为471．83MJ/t原油。对蒸馏塔在操作中存在的问题进行分析,并提出改造建议。     

常压塔条阀塔盘开裂分析

对开裂的条形浮阀塔盘的综合分析。结果表明 ,H2 S与HCl同时存在的电化学体系对 30 0系列不锈钢将会产生协同效应的严重腐蚀 ,引起腐蚀的主要杂质的是HCl,而H2 S则加速了腐蚀     

催化裂化汽油催化精馏二烯烃加氢过程的模拟分析

采用Aspen Plus化工流程模拟软件,模拟和分析了催化裂化汽油催化精馏二烯烃加氢过程,考察了回流比、氢油比、空速、压力对二烯烃加氢转化率的影响。结果表明,降低反应空速、氢油比和回流比以及提高反应压力有利于催化裂化汽油二烯烃加氢转化率的提高。模拟分析结果可为催化裂化汽油催化精馏二烯烃加氢过程的操作优化以及工艺设计提供指导和依据。     

减压蒸馏塔分段抽真空新工艺实现工业化

介绍了金陵石油化工公司炼油厂常减压蒸馏装置采用一台减压炉、减压塔分段抽真空的新工艺及该工艺的工业化情况。该工艺在 2 .8Mt/a装置上历时 4年的生产运行中 ,实现了高真空、达到了增加总拔出率约 1.6%的预期目的 ,取得了年增效益千万元的良好效果。同时指出下段减压塔结构对深拔油质和量存在的影响。     

常减压蒸馏装置常压塔故障树的建立和分析

根据故障树分析理论,用演绎法建立了常减压蒸馏装置常压塔的失效故障树。通过定性分析求出了故障树的各阶最小割集和结构重要度,得出影响常压塔可靠性的主要因素为：原油性质、环境腐蚀、设备材料的性能、设备制造工艺、操作管理（包括设备管理、施工管理和装置操作管理）等,并提出了提高常压塔可靠性的相应措施。     

MTBE装置醚化反应器漏剂原因分析及对策

介绍岳阳兴长石化股份有限公司60 kt/a MTBE装置,在生产过程中醚化主反应器内构件受损出现催化剂泄漏情况,催化剂随物流漏至催化蒸馏塔提馏段与塔釜,导致塔内MTBE组分发生分解反应,影响MTBE产品质量。通过分析原因,并采取相应措施,使问题得到解决。     

添加剂强化重油催化裂化的过程分析与应用

运用工程化学原理分析讨论了添加剂强化重油催化裂化的过程，包括分散稳定气泡、改善雾化、保护酸中心、抑制焦炭生成以及提高重油气化率的胶体结构改性、降低表面张力和改善微孔润湿，并用以指导强化重油催化裂化添加剂的筛选。建立小型固定流化床催化裂化实验装置评价了添加剂的强化效果。结果表明，添加剂强化重油催化裂化可降低催化剂生焦1．0％左右，提高总液体收率1．0％～2．8％。     

新型催化蒸馏元件流体力学性能的研究

以空气和水为介质,在大型冷模装置上,对采用新型催化蒸馏元件（波纹状丝网装载催化剂）床层的流体力学性能进行了实验研究。给出了冷 模试验结果和它与文献值的对比,以及床层流体力学性能的关联式。试验结果表明：该催化蒸馏元件的流体力学性能与文献值相比,具有床层单位高度压降低、液泛气速高、持液量稳定、液相轴向返混小等优点,对于催化蒸馏塔的设计具有一定的指导意义。     

催化蒸馏技术在催化裂化重汽油加氢脱硫装置中的应用

中化泉州石化有限公司将催化蒸馏技术应用于催化裂化重汽油加氢脱硫装置,标定及应用结果表明：高硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由599.0～981.0 μg/g降至3.8～7.0 μg/g,研究法辛烷值损失2.1～2.9个单位;低硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由176.0 μg/g降至1.3 μg/g,研究法辛烷值损失约0.5个单位,取得了较好的效果。针对装置开工初期催化蒸馏加氢脱硫塔液位波动大、循环氢压缩机级间分液罐带液严重的问题,通过采取改进催化蒸馏加氢脱硫塔液位控制方案、提高循环氢压缩机入口压力及在循环氢压缩机级间分液罐底增设流量调节阀的措施,改善了装置性能。