数控机床加工精度提高方法的分析

数控机床使用过程中存在很多产生加工误差的因素,而进给机构和编程误差对数控机床加工精度的影响都是可以通过改善而减小的,通过对这两方面的分析提出了相应提高机床加工精度的方法．     

基于模糊C-means聚类的数控机床热误差补偿控制

数控机床在受热条件下产生热误差,降低了数控机床的稳定性.因此,提出基于模糊C-means聚类的数控机床热误差补偿控制方法,构建数控机床的输出工况信息采集模型,利用热力学传感器采集数控机床热动力学参数,对热误差相关性约束参数进行自整定控制,采用模糊C均值聚类方法实现对数控机床热误差约束参数的特征聚类处理.通过提取数控机床...     

数控车床加工椭圆形零件误差分析及消除方法

数控机床实际加工误差主要是由机床系统、编程、定位、刀具和环境等多方面因素造成的.为此以数控车床加工椭圆形零件为例,分析随机性误差产生的原因和消除此类误差的方法.     

数控机床伺服系统的动态特性与轮廓误差

本文在建立数控机床伺服系统的动态数学模型的基础上，分析了用数控机床加工直线和圆轨迹时所产生的轮廓误差，从而得出了一些具有重要的理论价值的结论．     

基于Matlab-GUI数控机床热误差补偿的仿真系统

为了使数控机床加工精度得以提高,对数控机床热误差补偿系统进行研究。在建立基于BP神经网络数控机床热误差补偿模型的同时,运用Matlab-GUI工具设计了具有通用性交互式数控机床热误差补偿的仿真系统,该系统可使热误差补偿更具有实时性、在线高效性和补偿系统操作可视化。     

基于多体系统理论的数控机床加工精度预测系统

研究了基于多体系统理论的数控机床加工工件表面建模和加工精度预测建模的机理,基于虚拟加工技术,开发出了数控机床加工精度软件预测系统.最后,为了验证开发的精度预测系统的有效性,在对包括几何误差、热变形误差和力变形误差在内的机床综合误差进行检测和辨识的基础上,进行了加工精度预测仿真.     

基于Actor-Critic学习的数控机床加工过程控制方法

为了精准控制数控机床的加工过程,提升数控机床工作效率,研究基于Actor-Critic学习的数控机床加工过程控制方法是很好的解决办法。通过结合模糊推理系统与径向基函数神经网络,设计Actor-Critic学习网络结构;通过增加网络节点完成网络结构学习,利用梯度下降法完成网络可调参数学习,得到模糊Actor-Critic学习网络;通过数控机床加工过程切削力设定值和实际输出切削力测量值之差,获取PID控制器误差信号;利用状态转换器转换误差信号,获取加工过程状态向量,并输入到模糊Actor-Critic学习网络内,输出PID控制器最优参数,完成数控机床加工过程控制。实验证明：在加工不同材料时,该方法均可有效控制加工过程,且最大偏差较小;在不同切削深度时,该方法的跟踪误差平方与绝对误差积分均较低,具备较优的控制精度与平稳度,从而可有效提升数控机床工作效率。     

自由曲面五轴数控加工刀具定位研究

本文为五轴数控机床曲面数控加工刀具位置和方向的确定提出了一种新方法。此方法利用局部曲面曲率和刀具几何形状进行分析。基于这些局部属性的匹配来选择最佳刀具轴向以清除加工过切误差或控制误差在指定公差范围内。     

多轴数控机床加工误差建模研究

深入分析了多轴数控机床的结构特点,提出了基于多体系统理论的多轴数控机床描述方式,研究了多轴数控机床误差建模的规律性,并建立了多轴数控机床加工误差通用数学模型。研究表明：基于多体系统理论的误差建模方法,广泛适用于数控机床、坐标测量机等的误差综合建模,具有很强的通用性和实用性。     

浅析数控机床加工过程中的综合误差

随着科技、新材料的广泛投入,现代机械制造产业也迈入了信息化、数字化时代,其中数控机床以迅猛的发展速度快速在机械加工的各个领域普及开来,大幅度提升了生产效率、质量和加工精度,促进了精密零件加工发展.一定程度上说,数控机床的优势来源于数控自动化优势,但数控机床并非"万能工具",其自身也存在功能局限性,加上外界因素、人为影响以及非机械因素,数控机床加工操作中出现误差的现象也很常见.本文中笔者针对这些误差现象展开归纳分析,并提出形成原因,进一步给出有效的改进方法.     

涡旋压缩机型线的加工及其误差分析

为了加工涡旋压缩机涡旋盘基圆渐开线型线,采用了在极坐标条件下用阿基米德螺线径向等间距逼近基圆渐开线的方法,分析了该方法产生的理论逼近误差;通过Matlab对不同插补间距所产生的逼近误差进行了仿真,并给出了最佳插补间距选取的计算方法;用径向等间距逼近的方法在数控机床上进行了动盘型线精加工实验,得出了实际型线加工产生的型线插补误差为1.5μm。将实际加工产生的误差同仿真结果进行了比较,结果证明了该方法的有效性和实用性。     

大型龙门机床的直线度误差建模及误差补偿

为减小大型龙门数控机床空间直线度误差,提高国产数控机床加工精度,提出基于B样条曲线的空间直线度误差模型及其补偿方法。使用激光干涉仪分别检测三轴龙门数控机床6个方向的直线度误差,应用B样条方法建立空间直线度误差数学模型.利用数控系统外部机械原点偏移功能,应用自主研发的误差实时补偿系统并依据基于B样条曲线的空间直线度误差数学模型,实现对大型龙门数控机床的空间直线度误差补偿.采用两轴联动补偿切削导轨面的方法进行试验,并与多项式模型和斜线插补模型进行对比,结果表明:B样条模型补偿后的导轨直线度最优,检测的导轨各方向直线度误差均减小90%以上,显著提高了大型龙门数控机床加工精度.     

平面二次包络环面蜗杆数控加工误差分析研究

以多体系统建模理论和空间啮合原理为基础,研究数控机床各轴运动误差、刀具误差、工装误差等多项原始误差对平面二次包络环面蜗杆数控加工廓面精度的影响,推导出包含以上各误差的平面二次包络环面蜗杆误差廓面方程,利用牛顿迭代法计算并对误差计算结果进行对比分析,从理论上阐述各误差对加工蜗杆廓面精度的影响规律,为平面二次包络环面蜗杆高精度数控加工提供参考。       

数控机床误差补偿的数控指令修正方法研究

数控机床的加工是通过数控指令来实现的,理想的数控指令可得到理想的刀具轨迹,但在实际加工中,由于运动误差,实际轨迹与理想轨迹有差异,致使这些指令不能得到理想的轨迹.作者结合数控机床各部件间的运动形式,对数控指令修正方法进行了研究,通过对数控指令加以修正,使加工轨迹控制在理想轨迹附近,改善了加工的质量,并以三轴数控机床为对象进行了实验验证,结果证明该修正方法有效的提高了机床加工精度.     

数控车床几何和热误差综合实时补偿方法应用

对数控机床几何和热误差进行补偿是提高数控机床加工精度的有效方法.对数控机床的几何误差和热误差进行了分类并给出了建模方法.提出了一种基于外部坐标系偏移功能的误差实时补偿装置并叙述了其实现方法.在K360型数控车床进行了X轴定位误差和主轴径向热误差的补偿试验,证明了这种补偿方法在精度改进中的有效性.     

基于最小二乘支持向量机的数控机床热误差预测

为实现数控机床热误差的补偿控制,提出基于最小二乘支持向量机进行数控机床热误差建模预测的方法.根据最小二乘支持向量机回归预测的原理,优化选择最小二乘支持向量机参数,对数控车床热误差进行最小二乘支持向量机建模.通过测量数控车床主轴温升值与主轴热变形量,将获得的数据进行最小二乘支持向量机建模训练,以建立机床热误差预测模型.实验结果表明,该模型能有效描述热动态误差,与最小二乘法建模进行比较,结果显示,基于最小二乘支持向量机的数控机床热误差预测模型精度高、泛化能力强;采用最小二乘支持向量机得到的预测模型可用于数控机床热误差实时补偿,以提高机床的加工精度.     

基于向量投影响应面的数控机床几何误差分配方法

以几何误差为研究对象,基于多体系统理论,建立了数控机床综合误差模型;运用向量投影响应面法,建立了加工精度可靠度模型和可靠性敏感度模型,以评估加工精度可靠度并获取几何误差分布参数对可靠度的影响排序,实现几何误差参数的合理优化和可靠度的整体提升。最后,通过案例分析验证了该方法的正确性。     

曲线方程的双圆弧拟合算法及实现

针对数控加工中零件轮廓由参数方程描述的非圆曲线,提出了一种控制拟合误差的双圆弧拟合算法及实现方案．实际应用表明,该拟合算法适合数控机床及数控切割机的控制轨迹编程．     

数控机床进给系统刚度所引起的失动量分析计算

数控机床进给系统刚度所引起的失动量的大小在开环数控系统中直接影响机床控制精度，在闭环数控系统中过大的失动量会对系统稳定性产生影响。基于进给系统质量、弹簧力学模型，导出了进给系统传动刚度、进给系统扭转刚度对失动量影响的解析表达式以及相关参数选择的原则和计算式，并结合实例进行了分析计算。其目的是确保数控机床的加工精度，以便提高快速性、稳定性，减少稳态和动态误差。     

基于支持向量机的五轴数控机床加工精度预测方法

为了有效减小五轴数控机床加工精度测量误差值,提高预测精度,提出基于支持向量机的五轴数控机床加工精度预测方法。通过提取五轴数控机床特征,掌握每个部件的特性,基于支持向量机构建加工精度预测模型,采用粒子群优化算法计算五轴数控机床的几何误差,获取最优的粒子速度,实现五轴数控机床加工精度预测。实验结果表明,该方法预测效果较好,测量的误差值与实际误差值仅相差了0.02δ/μm,能够有效减小五轴数控机床加工精度测量误差值,提高预测精度。