合成蠕墨铸铁气缸盖的试制

通过严格控制铁液温度、化学成分及熔炼过程,生产的合成蠕墨铸铁气缸盖的各项技术指标均优于普通蠕墨铸铁气缸盖,而且合成蠕墨铸铁气缸盖的每吨原材料成本比普通蠕墨铸铁的低500～650元.     

高强度蠕墨铸铁气缸盖的生产工艺

介绍了气缸盖的结构及技术要求,详细阐述了熔炼和铸造工艺:采用中频感应炉熔炼,添加Cu、Mo对铁液进行合金化;选用粒度为3~12 mm的RESiFe合金和REMgSiFe合金复合进行蠕化处理;采用75SiFe合金进行孕育处理;严格控制蠕化质量;采用底注式浇注系统,设置陶瓷过滤片,确保铁液充型平稳、挡渣能力强;在气缸盖的气门导管孔、示功阀等孤立热节处设置冷铁,使热节加速凝固,消除缩孔、缩松缺陷。生产结果显示:35件气缸盖中除2件气孔废品外,其余铸件全部合格,其中20件机加工已完成,没有发现任何铸造缺陷,经水压试验全部合格;金相组织和力学性能均符合技术要求。     

硅与铜对G32气缸盖组织和力学性能的影响

采用球墨铸铁制造G32气缸盖。从化学成分中硅与铜两元素着手，试验两元素在不同含量时对G32气缸盖组织和力学性能的影响；结果表明：要使G32气缸盖满足材质QT500—7的力学性能，同时具有良好的耐压性能，应选择硅铜含量分别为：2．50％-2．65％，0．45％-0．55％。     

缸盖内部缺陷问题分析及改进措施

通过对气缸盖铸件解剖查看,确定铸件缺陷种类,通过严格控制铁液质量、浇注温度,彻底烘干炉衬和浇包等工艺措施,经生产验证,避免了缺陷的产生。     

铸态QT400-18球铁的生产

在球铁件生产工程中,采用双联熔炼工艺熔炼铁液,优化化学成分并严格控制铁液温度,进行两次脱硫处理,以获得高温、低氧化、低硫的优质铁液;用盖包冲入法进行球化处理,选用低稀土FeSiMg8RE3球化剂,稳定地生产出铸态高韧性QT400—18铸件。     

高综合性能球铁的研制

通过选用合理的化学成分，严格控制铁液硫、磷的含量，在铁液中适当加入Cu、Mo合金元素，选用低稀土球化剂．并使用盖包法球化处理工艺，采用复合孕育处理工艺，进行部分奥氏体化热处理，成功研制出高强度且具有较高韧性的球铁曲轴。     

蠕墨铸铁缸盖的生产及应用

介绍6110蠕墨铸铁缸盖的生产、应用情况，并对有关质最问题进行了分析。主要结论是：（1）电炉或冲天炉与电炉双联熔炼，应采用以RE为主的蠕化剂；（2）有效的炉前控制技术是稳定蠕化处理的重要条件，应严格控制原铁液w（S）、铁液质量和铁液温度；（3）生产诸如柴油机缸盖类复杂铸件时，高蠕化率是有利的、必要的，但其它因素失控也会导致较高的废品率；但若工艺装备先进，生产过程严格控制，当蠕化率下限为50％时．也能取得较好的效果。     

稀土对曲轴金相组织和力学性能的影响

在用球铁生产曲轴的过程中，采用冲天炉保温炉双联熔炼，严格控制原铁液含硫量≤0.020％t同时在铁液中加入不同量的Cu—Mg型球化剂，进行球化孕育处理后，从本体取样研究残留稀土对曲轴金相组织和力学性能的影响。结果表明：随着残留稀土的增加，曲轴的球化级别逐渐变差、抗拉强度和延伸率也逐渐降低。     

覆膜砂壳型铸造FC25汽缸成分和工艺控制

介绍了制冷压缩机用汽缸铸件的技术要求和工艺控制难点。从以下几方面:铁液成分控制、铁液的孕育、铸件冷却方式以及热处理等对汽缸硬度和组织的影响进行了分析。结果表明:采用覆膜砂壳型铸造壁厚26mm铸态FC25灰铸铁汽缸,须严格控制化学成分(质量分数,%)3.2~3.4C,1.6~1.8Si,0.6~0.8Mn,碳当量控制在3.7%~3.8%,适当提高Si/C比;做好炉前孕育处理并适当控制硫含量0.08%~0.1%含量,可达到事半功倍的效果;正火处理可挽救硬度较低铸件,但成本增加;浇注完毕后20min打箱振动去除余砂、增加通风冷却可代替正火处理,并可拓宽成分控制范围。     

QT850-4球铁曲轴的试制

通过合理选择铁液的化学成分,严格控制铁液的硫、磷含量,在球铁中添加Cu、Mo元素,选用低稀土球化剂,采用盖包法球化处理工艺及复合孕育工艺,并且进行部分奥氏体化热处理工艺,研制出了高品质的球墨铸铁件,其抗拉强度和伸长率分别超过850MPa和4%.     

碲对灰铸铁性能的影响

碲涂料常被用于解决缸体和缸盖铸件的渗漏问题，但研究发现，碲对铸铁的石墨形态和基体组织有影响，因而会影响铸铁的力学性能。当碲的加入量较少时，会阻碍石墨的生长，使石墨变细、变短，发生弯曲，引起不规则的团块状石墨出现．石墨数量增多，导致铁素体量增多。当碲的加入量相对较多时，碲会与MnS形成共生物富集在共晶团前沿，使铁液产生成分过冷，使其按介稳定系进行凝固，导致铸铁形成白口组织。因此，生产过程中应严格控制碲涂料的质量。     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。     

4DA1柴油机缸体砂眼缺陷的影响因素研究

对4DA1柴油机缸体砂眼缺陷产生的原因进行了分析,发现除浇注系统设计不合理外,喷涂涂料对缺陷产生也有较大的影响.针对于此,提出了解决的对策:改进浇注系统,同时整改组芯工艺,使芯撑不沾上涂料,并在下芯时严格控制散砂.整改以后缸体的上表面缺陷以及机加工缸筒砂眼已经得到了有效的控制,缸筒砂眼发生率由原来的20％降到3％以下.     

缸盖铸造工艺的讨论——车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺(3)

介绍灰铸铁缸盖铸造工艺的基本设计原则.主张缸盖的分型面一般应设在底面.由于中小型缸盖补缩不是主要问题,所以宜采用底注浇注系统;对于中型偏大的缸盖,则宜采用阶梯式浇注系统.对砂芯材料的选用、排气系统的设计、以及如何防止缩松引起的渗漏、如何提高内外表面质量、尺寸精度和位置精度等问题进行了讨论.     

杂质元素Fe对铸造铝合金YL102电导率的影响

研究了杂质元素Fe对铸造铝合金YL102电导率的影响。结果表明Si对铸造铝合金电导率产生不利的影响，对电导率要求高的铸件应选用Si的含量较低的铸造铝合金。铸造铝合金YL102中Fe的含量增高会使得铸件的电导率下降，对电导率要求较高的铸件应严格控制原材料中Fe的含量，另外在生产中要采取措施防止铝合金增铁，确保YL102中Fe的质量分数不高于1．0％。     

超大型加氢筒体用钢SA-336F11CL3的冶炼方法研究

通过分析大型加氢反应器锻件用钢的特点,严格控制钢水中残余元素含量和X、J系数。确定采用"EBT→LF→VD→VC"的冶炼浇注工艺,成功浇注了4支SA-360F11CL3超大型加氢筒体锻件钢锭,其化学成分及各项指标均符合技术要求。     

灰铸铁缸体铸件的典型缺陷案例分析(1)

介绍了在开发和生产大众系列汽车发动机缸体过程中,不同铸件出现的水套断芯、铸件表面烧结粘砂、缸孔孔眼打压渗漏等典型缺陷案例,对它们产生的原因进行逐一排查,通过不断改进工艺和更换新材料,深化操作,严控工序质量,使铸件的各种缺陷得到有效控制,最后指出:影响缸体铸件质量的因素较多,应细心探索难以发现的细节,把工艺改进与工艺管理...     

铝合金汽车缸盖的缩孔缩松缺陷数值模拟分析

采用华铸CAE软件对铝舍金缸盖的缩孔缩松缺陷进行模拟分析和工艺优化,经过小批量的生产试验,得到3种铸造工艺的缩孔缩松的大小和分布情况。结果表明,实际的铝舍金缸盖的缩孔缩松分布与华铸CAE软件模拟的结果基本吻合,优化的第2种铸造工艺产生的缩孔缩松最少,且分布最合理,废品率可降至10％左右,能满足生产需要。     

Production technique of vermicular graphite iron cylinder head of vehicle diesel engine

The 25 years＇ production and application have proved that vermicular graphite iron cylinder heads with vermicularity ≥50% satisfy the machinability and performance demand of diesel engine. The method, in which using cupola-induction furnace duplex melting and pour-over process with rare earth-ferrosilicon or rare earthsilicon compound as vermJcularizing alloy plus rare earth-magnesium-ferrosilicon as stirring alloy, is an optimal vermicularizing process for obtaining satisfied vermicularity. Using top kiss risers, enlarging kissing areas and expanding covering width and making ingates to freeze earlier are the effective measures to eliminate shrinkage, blowhole and oxide inclusions in the vermicular graphite iron cylinder heads.