等径角挤压铜合金的分节断裂（英文）

本研究提供了等径角挤压不同铜合金的局部剪切、坯锭开裂和分节断裂的实验依据。结果表明,尽管很多参数影响局部剪切,但是合金的硬度和分节断裂与其有着直接的关系,而硬度与合金的成分和相组成有关。在室温下,α-黄铜可以成功进行等径角挤压,而α/β黄铜甚至在350℃下都不能成功进行等径角挤压。利用DEFORM~(TM)软件模拟了开裂和分节断裂,研究不同参数对分节断裂的影响。结果表明,摩擦力和加工速率对获得完美坯锭影响很小,而利用背压可以很好地减小局部剪切、坯锭裂纹、分节断裂和破坏。利用背压能减小流动局部化,当背压由0提高到600Mpa时,可以提高材料流动均匀性并且使坯锭的均匀性提高36.1%。     

等通道转角挤压Mg-3.52Sn-3.32Al合金的组织与力学性能（英文）

采用等通道转角挤压(ECAP)Bc路径对固溶态Mg-3.52Sn-3.32Al合金分别挤压1、4和8道次。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜和X射线衍射仪分析合金的组织和相组成,并测试了其室温拉伸性能。结果表明,经ECAP挤压后,固溶态合金组织中析出大量细小的Mg2Sn相和极少量的Mg17Al12相。随挤压道次增加,合金的综合力学性能先提高后降低。经4道次挤压后,合金的综合拉伸性能相对较佳,抗拉强度、伸长率和硬度HV9.8分别达到250 MPa、20.5%和613 MPa,较未ECAP时分别提高43.7%、105%和26.9%。经ECAP挤压的合金室温拉伸断口均呈韧性断裂。等通道转角挤压Mg-3.52Sn-3.32Al合金的力学性能受晶粒尺寸、析出相以及组织织构的共同影响。     

等径角挤压层状复合材料的扩散连接（英文）

研究了等径角挤压层状复合材料的微观组织、扩散和机械结合行为以及显微硬度分布。在室温和高温(300°C)下采用1～4道次等径角挤压工艺制备Al-Cu和Cu-Ni层状复合材料。扫描电镜微观结构表征及抗剪强度试验结果表明,由于在等径角挤压过程中具有更高的塑性变形容忍度,4道次等径角挤压试样层片材料之间的结合强度远远高于1道次样品。此外,剪切强度数据表明,升高等径角挤压温度会使试样的剪切强度显著增加,这主要是由于Al/Cu和Cu/Ni界面在高温下形成了扩散连接。等径角挤压Cu/Ni/Cu复合材料的高温剪切结合强度明显高于等径角挤压Cu/Al/Cu复合材料。     

等径转角挤压制备细晶材料研究进展

综述了等径转角挤压制备细晶材料的加工工艺方法。同时,介绍了等径转角挤压的技术工艺原理、变形特点与变形过程,目前国内外研究进展情况等。     

等通道转角挤压法制备超细晶纯钛的研究进展（英文）

近年来,围绕超细晶纯钛的制备及其性能提升方面开展了许多研究。本文综述了制备超细晶纯钛块材的等通道转角挤压工艺(ECAP)及其重要参数,分析了挤压过程中纯钛的位错滑移及孪晶变形机制。超细晶纯钛的强度、塑性、抗疲劳性能显著提高,而耐蚀性测试结果呈多样性,有待进一步研究。等通道转角挤压和后续热机械处理的结合,可进一步提高超细晶纯钛的综合性能,表明采用ECAP技术制备的超细晶纯钛在各行各业有着广阔的发展前景。     

等通道转角挤压Al-Cu合金的冲击性能

对铸态Al-0.63%Cu和Al-3.9%Cu(质量分数)合金进行等通道转角挤压处理,研究了Al-Cu合金冲击性能的变化.结果表明,等通道转角挤压增强了Al-0.63%Cu合金的冲击性能;而对于Al-3.9%Cu合金,虽然晶粒细化和第二相的弥散分布使其强度增加,但较多的第二相θ(Al2Cu)未提高其冲击性能.该合金的冲击吸收功与其静力韧度有关.     

含稀土Cu-Cr-Zr合金的微观组织和性能（英文）

先后热轧、固溶处理、冷轧和时效处理Cu-0.81Cr-0.12Zr-0.05La-0.05Y(质量分数)合金,并系统研究其不同阶段的微观结构、显微硬度和导电率的变化规律。合金铸态组织由Cu基体、Cr相和Cu5Zr三相组成。经固溶处理后,Zr相充分溶于Cu基体中,而部分Cr相仍残留于Cu基体中。样品冷轧后的时效处理使Cr与Cu5Zr纳米析出相从基体中析出,且基体显微硬度和导电率增加。在773 K时效60 min后,样品获得了高显微硬度(HV 186)和高导电率(81%IACS)。随着时效温度的提高,Cu晶体的取向度逐渐减小到零,而微应变因存在析出相和位错的相互作用未能得到完全的释放。当共格强化机制在合金中起主要增强作用时,Cr析出相与铜基体之间保持着N-W的位相关系。     

等通道球形转角膨胀挤压工业纯铝的剧烈塑性变形行为（英文）

提出一种耦合强塑性应变与高静水压力于一体的新型剧烈塑性变形工艺——等通道球形转角膨胀挤压(ECAEE-SC)。采用三维有限元数值模拟分析软件DEFORM-3D研究工业纯铝在ECAEE-SC变形过程中的塑性变形行为,分析材料流动、挤压载荷、等效应变和平均应力的分布规律,并与传统ECAE工艺进行比较。开展工业纯铝室温单道次ECAEE-SC变形验证实验,探讨材料显微组织和显微硬度的演变规律。结果表明,在ECAEE-SC变形过程中,材料内部处于理想的静水压力状态,挤压变形所需载荷较传统ECAE工艺时大幅增加。经单道次变形后,坯料内部累积塑性应变量达3.51且变形均匀性良好;工业纯铝晶粒得到显著细化,内部形成亚微米级等轴超细晶组织;材料显微硬度均匀分布,硬度值由初始铸态的HV 36.61提高到HV 70.20,增幅达91.75%。     

纯铝等径角挤压及等径角挤压和直接挤压结合的塑性变形3D有限元模拟和实验验证（英文）

对纯铝进行等径角挤压、等径角挤压结合不同挤压比直接挤压及直接挤压,并采用刚-粘塑性3D有限元模拟进行分析。利用3D有限元模拟研究不同成形过程变形Al-1080的载荷-位移行为、塑性变形特征和有效塑性应变均匀性。用显微组织观察、显微硬度分布图、有效塑性应变和显微硬度值验证模拟结果。结果表明:模拟结果与实验结果一致;模拟载荷-位移曲线和最大载荷与实验结果接近;显微硬度分布图符合有效塑性应变等高线,证实了3D有限元模拟结果。等径角挤压工件的变形均匀性程度比其他变形过程的高。根据平均有效塑性应变计算了显微硬度值。预测显微硬度值与实验结果吻合。横向和纵向显微组织观察验证了不同成形过程中3D有限元模拟有效塑性应变和显微硬度分布结果。     

等径角挤压7075铝合金的显微组织和织构演变（英文）

等径角挤压是一种有效的控制金属和合金显微组织和织构的技术。采用X射线衍射仪和取向成像显微镜评价通过90°模具反复等径角挤压7075铝合金的显微组织和织构。定性和定量分析结果表明,不同的路径会产生不同的织构类型。利用Labotex软件计算的织构表明,经第1道次等径角挤压后合金织构增强,而经第4道次挤压后合金织构减弱。显微组织研究表明,经过Bc和A路径等径角挤压4道次后,出现了平均尺寸分别为700 nm和1μm的细小晶粒,且大多数晶粒演化为大角度晶界排列。研究了铜管包覆对7075铝合金显微组织和织构的影响。     

纯钛连续等径通道转角挤压的有限元模拟

等通道转角挤压(Equal Channel Angular Pressing,ECAP)是一种制备超细晶材料的加工方法.利用ABAQUS有限元分析软件及网格再划分对纯钛的连续等通道转角挤压变形的Bc和C方式进行了三维的计算机有限元模拟,得到了应力应变分布规律和挤压力一位移曲线.结果表明,Bc方式在1、3、4道次挤压后纯钛试样的塑性应变梯度比C方式更小,而最大的压力是2道次.     

等通道转角挤压Al-Li-Cu-Mg-Zr合金的循环形变行为

等通道转角挤压(ECAP)方法制备的Al-Li-Cu-Mg-Zr合金主要由晶粒小于1μm的等轴晶组成，循环形变时，ECAP Al-Li-Cu-Mg-Zr合金在应变幅较小时先出现短暂软化，然后持续硬化；在应变幅较大时持续软化直至断裂．ECAP Al-Li-Cu-Mg-Zr合金的Coffin-Manson曲线近似一条直线．这些特性均与文献报道的峰时效Al-Li-Cu-Mg-Zr合金有所不同。     

等径通道挤压后TWIP钢力学性能以及微观组织演化（英文）

研究了等径通道挤压技术对于一种低碳高锰孪晶诱导塑性变形(TWIP)钢力学性能,微观结构以及织构性能的影响。微拉伸实验结果表明:TWIP钢维氏硬度值,屈服强度和抗拉强度随挤压道次增长不断升高,而塑性则下降。通过EBSD分析,结果表明经等径通道挤压,平均晶粒尺度由原始状态下的199.6μm减小到不足1μm,孪晶比例也随之下降。关于ECAP挤压后的织构演化,EBSD结果表明原始状态下的主导织构为Goss和Brass,而在挤压后,逐渐由一道次的A*1和A*2织构向多道次的B/B·织构过渡。这表明了多道次挤压后材料呈现了更加稳定的微观结构。     

基于有限元模拟室温下等通道转角挤压纯钛工件的设计（英文）

为了优化室温下等通道转角挤压纯钛工件的几何形状,采用三维有限元软件模拟了纯钛工件的变形行为。通过对比分析工件形状和尺寸对损伤因子、挤压力以及剪切带处应变速率分布等参数的影响,获得了工件最佳几何形状。仿真结果表明,方条形工件的损伤因子大于圆棒型工件,且高于纯钛材料的临界损伤因子,表明方条形工件不利于变形,易产生表面裂纹。3D模拟结果表明,直径为15mm的圆棒型工件具有最小的损伤因子,适中的挤压载荷以及相对均匀的应变分布。依据仿真结果提供的最佳工件,即直径为15 mm的圆棒型工件,室温下成功挤压出直径15 mm的纯钛圆棒。挤压后样品截面上硬度分布均匀,与3D仿真所预示的均匀应变分布相一致。     

工业用纯钛等径角挤压的显微组织控制方法综述（英文）

综述了工业用纯钛(CP-Ti)大塑性变形技术的等径角挤压工艺,主要集中在等径角挤压参数的影响,包括通道角和曲率角、挤压路径、挤压温度、挤压速度、内部产热、挤压道次和背压。为了获得CP-Ti的最大均匀性、晶粒细化和提高力学性能,对不同等径角挤压CP-Ti进行了表征,如显微组织、应力不均匀性和力学性能。研究表明,在挤压温度为450°C,挤压速度为1~3 mm/s,挤压路径为BC,加载背压,通道角和曲率角分别为90°和20°的条件下能获得最均匀的超细组织。     

采用双通道等径侧面挤压法提高AA5083铝合金力学性能（英文）

采用双通道等径侧面挤压剧烈塑性变形工艺提高AA5083铝合金的力学性能。采用多组实验研究路径类型(A和B路径)和挤压道次对材料力学性能的影响。挤压道次为6道次,挤压温度范围为573~473 K,采用金相、硬度测试和拉伸测试研究这些工艺参数的影响。硬度测试表明经6道次挤压后,硬度提高了64%,且分布均匀。屈服强度和抗拉强度分别提高了107%和46%。这是由于晶粒的剧烈剪切变形和变形温度降低导致的晶粒细化。TEM结果表明,经DECLE 6道次变形后,合金的平均晶粒尺寸从退火态的100μm减小至200 nm。对比研究了路径A和B的实验结果,并得到一些重要结论。     

工业纯铝等通道球形转角膨胀挤压变形的力学与摩擦学性能（英文）

对传统等通道转角挤压工艺(equal channel angular extrusion, ECAE)进行改进,提出一种新型剧烈塑性变形法(severe plastic deformation, SPD)——等通道球形转角膨胀挤压(equal channel angular expansion extrusion with spherical cavity, ECAEE-SC)。该工艺通过耦合镦-剪-挤等多种变形效应,可在单道次挤压下实现坯料内部较大的塑性应变累积,进而获得理想的晶粒细化与性能提升效果。在室温条件下采用ECAEE-SC工艺对工业纯铝(Al-1060)进行单道次挤压,并与相同条件下的2道次ECAE处理变形结果进行对比。采用EBSD、SEM等测试手段,研究了工业纯铝经ECAEE-SC变形晶粒特征与磨损表面形貌,并测试了变形材料显微硬度、拉伸性能与摩擦学性能。结果表明,在ECAEE-SC工艺剧烈塑性应变诱导下,工业纯铝经单道次挤压变形后晶粒显著细化,呈典型的剪切条带状特征。与初始退火态相比,变形材料显微硬度与抗拉伸强度分别提升了92.6%和91.8%,且性能提升效果明显优于2道次ECAE变形。同时,ECAEE-SC工艺有效提高了工业纯铝的耐磨性能,工业纯铝变形后表面磨痕宽度最小,磨痕深度最浅,其磨损机理以磨粒磨损为主导。     

等通道转角挤压及后续热处理参数对半固态7075铝合金显微组织的影响（英文）

研究等通道转角挤压(ECAP)及后续加热到半固态温度对7075铝合金显微组织的影响。7075铝合金的显微组织受ECAP道次、ECAP路径、后续加热温度和保温时间等参数的影响。采用实验及Taguchi法探讨上述参数对7075铝合金的微观特性包括晶粒尺寸及形状因子的影响。结果表明:5道次ECAP、路径BA及后续630°C等温处理15 min是合金获得半固态显微组织的较佳工艺条件;加工路径和保温时间对晶粒尺寸的影响最大,而ECAP道次和加热温度对晶粒尺寸的影响最小。形状因子受加工路径、保温时间和加热温度的影响较大,而受ECAP道次的影响较小。     

等通道转角挤压超细晶纯铝高温压缩变形特点的应变速率依赖性（英文）

为了探索应变速率对超细晶材料高温变形特点的影响,通过压缩实验以及显微观察,系统研究在不同温度和应变速率下等通道转角挤压Al的变形和损伤特点以及显微微组织。结果表明:应变速率的提高消除了等通道转角挤压Al在变形温度T≤473 K时表现出的应变软化现象,并且大大提高了变形温度在473~573 K范围的屈服强度和流变应力。等通道转角挤压Al的塑性变形主要由剪切变形控制。当应变速率为1×10~(-3)s~(-1)时,变形温度T≥473 K时可观察到沿剪切带形成了大量裂纹,并且二次剪切带基本消失。而当应变速率为1×10~(-2)s~(-1)时,只有在变形温度低于473 K时才能观察到沿剪切带形成的裂纹,并且当压缩温度T≥473 K时,二次剪切带变得更加清晰。等通道转角挤压Al的显微组织主要由亚晶组成,应变速率的提高抑制了亚晶的长大,从而导致高温屈服强度和流变应力的提高。     

等通道转角挤压实验模具设计

介绍了等通道转角挤压实验模具的设计 ,利用该模具可以在实验室制备具有超细尺度晶粒的块状材料 ,是实现晶粒超细化的一种新方法。