拼焊板在径向辅助压力下充液拉深工艺及数值模拟

基于Dynaform平台,就差厚拼焊板外缘径向辅助加压充液拉深工艺进行分析与研究,并以成形件最终壁厚分布和焊缝移动量作为评定标准,通过与传统拉深工艺对比,找出差厚拼焊板在拉深过程中焊缝移动所特有的共性,即在成形件底部焊缝向厚板侧移动,并在直壁处逐渐过渡到薄板侧。模拟结果显示,合理控制液室模腔中的充液压力、合理设计薄、厚板两侧的压边力及其分布、选择恰当的径向辅助压力能极大地提高拼焊板坯的成形性,并使成形件壁厚分布均匀,焊缝移动量小。     

充液成形装置及锥形件充液拉深成形研究

介绍了作者研制的充液成形装置 ;使用此装置研究了充液成形过程中压边力和液池压力对圆锥形零件成形结果的影响并实现了此种零件的大拉深比单工步成形     

车灯反射镜充液拉深液压力研究

以SUS304不锈钢车灯反射镜为研究对象,对其进行了充液拉深,针对成形零件中的菱角变薄缺陷,通过数值模拟、理论分析,提出了一种对液压力的最小二乘法曲线拟合优化方法,得出曲线方程,并通过实验验证了该方程。结果表明,采用最优液压力拉深得到的零件既能达到较均匀的厚度分布,又能降低实验所需的液压设备功率,对生产实践具有指导作用。     

2198铝锂合金充液拉深成形模拟及试验（英文）

通过有限元模拟2198铝锂合金斜面筒形件的充液拉深过程,结合试验对其塑性变形规律进行研究。研究结果表明:在板料充液拉深过程中,合适的液室溢流压力直接影响充液拉深;压边间隙影响零件的减薄率;合适的预胀压力可减小零件厚度减薄率,能够获得壁厚相对均匀,成形质量较好的零件。     

通用充液拉深模架型式的充液拉深装备

本文开发研制了一种新型超高压通用充液拉深装备。介绍了它的总体方案设计、通用充液模架结构特点、液压系统和自控系统及使用情况。     

通用充液拉深模架型式的充液拉深装置

本文开发研制了一种新型超高压通用充液拉深装备。介绍了它的总体方案设计，通用充液模架结构特点，液压系统和自控系统及使用情况。     

充液拉深超高压压力控制系统关键技术的研究

由于研制的充液拉深装备具有超高压特点,为适应计算机过程控制的需要,超高压压力控制系统中采用了减压装置,文中对减压装置的动态特性、缸体的强度、以及密封结构等问题进行了分析研究。并对超高压压力控制系统的动态响应性能进行了分析,为压力控制系统方案的确定提供了一定的理论依据,并根据实际情况选择了合适的超高压压力控制系统形式。     

正向充液变薄拉深工艺的研究

提出了一种称为正向充液变薄拉深的工艺方法。从理论上推导出变薄成形传力区拉应力计算式，并采用软铝车削毛坯进行了正向充液变薄拉深试验。当液压达到了１２０ＭＰａ时，车削铝毛坯的极限变薄拉深系数由０．５减小到０．３，说明正向充液变薄拉深工艺能有效地提高一次变薄拉深成形极限。     

油底壳充液拉深液室压力的数值模拟分析

油底壳冲压成形比较困难且冲压过程影响材料流动的因素较多。基于其工艺难点和形状特征,利用Dynaform软件对油底壳的充液拉深过程进行了数值模拟分析,讨论了不同液室压力加载曲线对零件壁厚分布以及起皱、拉裂等缺陷的影响规律。最终得到了合理的液室压力的加载曲线,这能为工程实践提供参考。     

双层锥形杯的水力深拉（英文）

径向压力辅助水力深拉是一项先进的板材成形技术,具有拉伸比高,表面质量好和尺寸精度高等优点。在拉伸过程中,底面和外边都受到水力的压力,因此变形均匀,失效可能性减小。与传统变形工艺相比,水力深拉技术更容易成形复杂形状的多层板材。破裂是板材成形过程中主要的不可逆的失效形式,破裂预测对确定和优化合适工艺参数具有重要作用。采用理论模型计算了径向压力辅助水力深拉成形双层锥形杯的临界破裂压力。讨论了其他参数如冲头半径、拉伸比、摩擦因数、板材厚度和材料性能等对临界破裂压力的影响。将所建模型与有限元模拟进行比较,并在Al1050/St13双层板材上进行试验验证,结果表明,试验结果与分析结果一致。     

阶梯形件充液拉深液压力的数值模拟分析

以阶梯形件为研究对象,使用eta/DYNAFORM5.7.3,模拟了零件充液拉深工艺成形过程,获得了工艺中液压力大小与成形件最小壁厚的关系,并且探讨了产生这种结果的主要原因.然后根据恒液压力充液拉深数值模拟的结果,设定了4种变液压力加载模式.经过优化,最后确定了一种较好的变液压力加载模式.模拟结果表明,在室温条件下,初始液压力(凸模与坯料接触时的液压力)为5MPa,按照某模式加载到20MPa后,保持不变,可以得到最小壁厚为0.308mm的成形件.     

AZ31B镁合金板径向推力充液拉深试验

镁合金板冷成形性能差,采用液压成形的方法可提高其冷成形性能。对AZ31B镁合金板进行径向推力充液拉深试验,分析液压力大小、模具尺寸和坯料尺寸对最大拉深高度的影响规律,并对液压拉深件破裂位置、裂纹走向及裂纹形态进行分析。研究结果表明,当凸模圆角半径较大时,随着液压力的增大,得到的最大拉深高度也大;凸模圆角半径较小时,仅有当液压力大小合适时,才能改善其成形性能;板坯直径越大,最大拉深高度就越小。破裂位置一般在拉深试件的底部圆角、凸缘和侧壁处,且裂纹走向、裂纹断面呈现不同的形态。     

车灯反光罩充液拉深工艺的研究

简要讨论了汽车车灯反光罩的常规拉深工艺和充液拉深工艺的特点及板料变形规律,说明充液拉深工艺是提高板料的变形程度、成形工件的尺寸精度、模具使用寿命的具有发展前景的一种先进方法,值得进一步研究和推广应用。     

斜凸缘锥形件充液拉深中预胀作用研究

采用有限元结合实验对斜凸缘铝合金锥形件充液拉深中预胀作用进行研究。研究结果表明:在斜凸缘锥形件的成形中,凸模底面和板料在预胀以及拉深初始阶段的接触不同步,是造成零件锥壁底部产生壁厚明显减薄痕迹的原因;预胀时凸模的位置对凸模圆角处零件壁厚分布有一定的影响,并且对低端锥壁圆角处的影响比对高端锥壁圆角的影响更为显著;凸模先下行一定位移,然后配合合适的预胀加载路线可以改善此处壁厚的减薄,减轻壁厚减薄留下的明显痕迹。     

防锈铝的充液拉深

根据模具几何特征，通过建立流体力学模型描述液体对板料单元的动态影响，结合有限元数值模拟技术对塑性差、难成形材料防锈铝LF6的充液拉深进行数值模拟，并进行实验研究，得到了防锈铝充液拉深合理工艺参数。结果表明，充液拉深流体压力作用与板料成形相结合进行数值模拟分析的方法是正确的，采用充液拉深工艺可以有效提高塑性差、难成形材料LF6的成形极限，拉深比可达到2．4。     

液室压力加载路径对5A06铝合金锥形件充液拉深成形的影响北大核心CSCD

为提高5A06铝合金锥形件的拉深成形极限,采用数值模拟与实验相结合的方法进行了锥形件充液拉深成形的研究,分析了不同锥角的锥形件充液拉深变形过程中的缺陷形成机制及工艺参数的影响规律。锥形件成形的典型缺陷为悬空区起皱,分析了不同液室压力加载路径对锥角分别为5°、10°、15°及20°的5A06铝合金锥形件的典型缺陷的影响,获得了避免缺陷的加载路径以及不同锥角的锥形件的壁厚分布规律,实验确定了不同锥角的锥形件的拉深成形极限。结果表明:随着锥形件锥角的增大,锥面悬空区增大,充液拉深成形过程中的第1阶段液室压力加载路径的斜率减小,可避免为克服悬空区起皱而导致的破裂缺陷;锥角越大,锥形件壁厚减薄率越大,拉深成形极限越小。     

车灯反射镜充液拉深变液压力与变压边力研究

采用充液拉深新工艺,以车灯反射镜为研究对象,首先提出运用变液压力和变压边力优化组合的方法,结合正交设计,运用板料成形数值模拟专用软件ETA/Dynaform5.6进行成形数值模拟,得到了最优液压力和压边力组合数值;其次根据毛坯在拉深过程中的成形情况,设计出了液压力和压边力加载曲线;最后通过实验验证了该加载曲线的拉深效果。结果表明,采用最优变液压力和变压边力进行拉深所得到的成形零件不起皱,不破裂,回弹量和减薄率均小,而且零件厚度分布较均匀。     

摩擦压边的充液拉深模

利用拉深力压缩聚氨脂橡胶，使之与压边圈之间产生摩擦力成为压边力，这种压边力的大小与拉深力成正比关系，从而实现了理想的压边条件，运用滑移线场理论，较精确的确定拉深件毛坯形状和尺寸，有利于降低拉深系数，采用充液拉深，可使毛坯与凹模工作表面之间实现强制润滑，控制毛坯金属的合理流动，改善拉深变形性能，降低极限拉深系数。     

充液拉深装备中压边压力闭环控制系统调节器的设计

根据作者近年来研制充液拉深装备控制系统的经验,对该装备压边压力闭环系统的控制规律进行了从理论到实践的较系统的研究：首先建立了被控对象的数学模型,然后应用频率特性法对系统进行校正分析,从而得出系统的控制规律。在实际装备上应用此控制规律时,根据系统的实际响应,对控制规律进行了调整和改进。实验结果表明,改进后的控制算法简单、实用,而且可取得良好的控制效果。