熔炼低品位电子废料中铜的湿法冶金选择性回收

比较从低品位电工电子废料中选择性回收铜的3种湿法冶金方法。首先将废料熔炼成Cu?Zn?Sn?Ag合金,并采用SEM?EDS和XRD进行表征。对合金进行阳极溶解,首先采用氨溶液和硫酸溶液对合金进行电沉积或在氨?硫酸铵溶液中浸出,然后进行电沉积铜。实现了各种金属分离,Pb、Ag 和Sn等沉积在阳极泥中,而铜则转移至电解液中并在阴极上还原析出。最佳的处理条件为在硫酸溶液中浸出,获得的最终产品为高纯Cu(99%),电流效率为90%。采用氨浸出可使Cu离子富集在电解液中,利于后续的电沉积,但是自发溶解的速率较低。在氨?硫酸铵溶液中进行阳极溶解不利于各种金属在阳极泥、电解液和阴极沉积物进行分离。     

低品位石煤矿中钒和碳的浮选回收（英文）

在工艺矿物学的基础上,进行高碳含钒石煤浮选工艺研究。浮选工艺包括选碳流程和选钒流程,可以分别对碳和钒矿物进行富集。在碳浮选流程中,通过再磨工艺可以将碳和钒矿物有效分离。结果发现,浮选精矿中,钒的品位和回收率分别为1.32%和88.38%,尾矿产率为38.36%。碳精矿品位为30.08%,回收率为75.10%,可以直接作为燃料使用。对浮选产品进行酸法浸出实验,浮选产品的浸出率都在85%以上,说明该浮选工艺对浸出影响比较小。该浮选工艺可以减小钒浸出的处理量,降低冶炼成本,对石煤浮选工艺有借鉴作用。     

从废料中回收铜

过去十年,各个国家越来越重视原料利用的可持续性,再利用和回收的设想在选择材料和设计产品时起着重要作用,如果管理得当,回收有扩大资源利用的潜力,而且能使能耗、排放物和废物处理降至最低,因此回收越来越被认为是原生金属生产必要和有益的补充.     

从废料中回收铜

过去十年,各个国家越来越重视原料利用的可持续性,再利用和回收的设想在选择材料和设计产品时起着重要作用,如果管理得当,回收有扩大资源利用的潜力,     

从富含铜的电子废料中回收金属和非金属材料

从富含铜的电子废料中回收金属和非金属材料的工艺，步骤如下：首先加淋水将废料进行粗。破碎和粉碎，再利用摇床，以水为介质进行重力、分选；然后采用转炉将分选后的金属粉末铸成电解阳极；用电解法提纯铜；采用湿法冶金术提炼；阳极泥中的金、银、铂、钯等贵重金属。本发明 由于在粗破碎和粉碎中增加了喷淋水，可有效清除废气、粉尘排放，加工过程无气味；     

低品位废杂铜火法熔炼技术述评

本文着重介绍国内低品位废杂铜火法熔炼技术的进展,针对国外的富氧顶吹熔炼、卡尔多炉工艺进行了述评。     

低品位钽铌原料的湿法冶金新工艺研究

研究了低品位钽铌原料的湿法处理新工艺。在新工艺中用新型分解试剂替代HF和H2SO4在300℃条件下分解低品位钽铌原料,其分解液采用甲基异丁基酮（MIBK）在低浓度酸条件下萃取钽、在高浓度酸条件下萃取铌,然后对钽液、铌液进行过氧化及沉淀后焙烧,得细粒径高纯度Ta2O5,Nb2O5产品,或者对钽液进行结晶,可制得高纯度的K2TaF7产品。     

电子工业废水中酒石酸铜的配位构型（英文）

采用紫外可见光谱(UV-Vis)和液相色谱/质谱(LC-MS)分析酒石酸铜(Cu-TA)配合物的配位结构,并通过密度泛函理论(DFT)计算系统地揭示酒石酸铜在水溶液中的有效配位构型和电子特性。UV-Vis在230和255 nm处的Job图一致显示可能存在[Cu(TA)]和[Cu(TA)₂]^2-。LC-MS结果证实单配位和高配位配合物[Cu₂(TA)₂]⁺、[Cu(TA)₂]⁺和[Cu₂(TA)₃(H₂O)₂(OH)₂]²⁺的存在。DFT计算结果表明,酒石酸(TA)的羧基氧和羟基氧是Cu(Ⅱ)的优选配位位点。[Cu(TA)](酒石酸分子1号碳的羟基氧和3号碳的羟基氧与Cu(Ⅱ)配位)、[Cu(TA)₂]^2-(2个酒石酸分子1号碳的羧基氧和2号碳的羟基氧与Cu(Ⅱ)...     

从工业热浸镀锌灰中湿法回收锌（英文）

研究热浸镀锌厂的锌灰,使之可以作为二次锌资源返回镀锌槽。这种废料中含有63%的锌,锌以金属、氧化物和羟基氯化物相存在。在各种浸出槽负荷(100～300 g/L)下于H₂SO₄溶液(20%,25%)中浸出锌灰,研究锌、锰、铁和氯离子的浸出行为。考察几种从浸出液中除铁的方法。添加絮凝剂对后续的铁沉淀物过滤有害,因为会导致溶液黏度增大;氧化锌与为了提高pH值而加入的碳酸钙结合,形成高密度的悬浊液,无法从硫酸锌溶液中分离出来。在不同的pH值(-0.5～2.8)下进行锌电积,电流密度范围为3～10 A/dm²。从锌灰中回收纯金属的最佳条件如下:用20%的硫酸浸出,浸出槽负荷100～150 g/L,用H₂O₂和CaCO₃沉淀出Fe2O3·xH₂O,在pH 0.1～1.0、电流密度3～6 A/dm²的条件下进行电积锌。还讨论电解液中pH与游离H₂SO₄浓度之间的关系。锌电解液的pH-...     

铝合金废料回收的二次熔炼

随着工农业的发展,铝合金铸件普遍应用,特别是汽车工业中如铝活塞、铝制汽缸盖等每年需要量是很大的。在生产铝合金活塞和铝合金汽缸盖时有很多铝屑,同时每年的废活塞及废汽缸盖数量也不少,如何利用废料来生产铝合金汽缸盖为国家节约大量的资金是一个重要问题。我厂采取二次熔炼回收废杂铝,一年回收可利用的铝合     

利用Cyphos IL101从废液晶显示器中回收铟的湿法冶金工艺的开发（英文）

本研究的主要目的是从废液晶显示面板中回收铟。为此,研究一种离子液体Cyphos IL101。首先,考察平衡时间、酸浓度、氯离子浓度、氢离子浓度等萃取参数对Cyphos IL 101萃取In(III)萃取效率的影响。用0.005 mol/L CyphosIL101在2.0mol/LHCl中定量萃取铟,并用1.0mol/LH_2SO_4定量反萃。用Job法确定萃合物组成,为R3R'PInCl4(R=C_6H_(13);R′=C_(14)H_(29))。基于多金属(萃取)研究的结果,CyphosIL101进一步用于从废液晶显示器浸出液中去除铟、锡和铜。获得从废液晶显示器中回收铟的优化条件。为了分离金属离子铟、锡和铜,根据McCabe-Thiele分析,进行逆流萃取和选择性反萃。为了从进料中完全除去锡,在O/A比为1:3的条件下进行两段萃取,并用0.1 mol/L H_2SO_4进行铟和锡的选择性反萃。提出从废液晶显示器中分离铟的工艺流程。     

低品位钼精矿钙化焙烧的反应机理（英文）

研究了钙基添加剂对低品位钼精矿焙烧性能的影响。结果表明,钙基添加剂可与钼精矿反应生成CaSO_4 和CaMoO_4 。450°C时MoS_2开始氧化,500°C以上生成CaMoO_4 和CaSO_4 ,600~650°C时钙化反应基本完成;进一步提高焙烧温度有利于CaMoO_4 的生成,但会降低焙烧过程固硫率和钼保留率。钙基添加剂焙烧效果依次为Ca(OH)_2CaOCaCO_3。随着Ca(OH)_2用量的增加,钼保留率和固硫率均呈上升趋势,但过多的钙基添加剂会使酸浸过程硫酸的消耗增加,Ca(OH)_2与钼精矿适宜的质量比为1:1。在650°C下焙烧90 min时,低品位钼精矿钙化焙烧过程中钼保留率为100%、固硫率为92.92%,经硫酸浸出后钼的浸出率达到99.12%。     

铜复杂资源熔炼过程中杂质锑脱除的热力学模拟（英文）

研究铜冶炼过程Sb的反应机理,分析Sb在4种典型铜冶炼工艺中多相分配差异。建立富氧底吹铜冶炼工艺的多相平衡模型,研究原料中Cu、S和Sb含量对Sb多相分配比的影响。同时,应用该模型研究铜锍品位、富氧浓度、熔炼温度和氧矿比(标准状态下氧气流量与精矿加料速率之比)等工艺参数对Sb分配行为的影响。结果 表明,计算数据与实际生产结果和文献数据吻合良好。提高精矿中Cu含量、降低S和Sb含量,提高铜锍品位、富氧浓度和氧矿比,同时适当降低冶炼温度,有利于Sb向炉渣中定向富集。模拟结果可为复杂资源清洁高效处理及伴生元素综合回收提供理论指导。     

低品位石煤矿中钒的浮选回收(英文)

用脱泥-浮选方法对低品位石煤矿进行钒的预富集。通过X荧光光谱分析(XRF)、X射线衍射分析(XRD)和扫描电镜(SEM-EDS)方法对该矿进行矿物组成及微观结构分析。结果表明,在酸性条件下,使用醚胺(EA)作为捕收剂可以将石煤中含钒矿物与脉石矿物进行分离。通过脱泥-浮选流程,最终得到的钒精矿中五氧化二钒的品位为1.88%,回收率为76.58%,并且抛除了72.51%的尾矿。对低品位石煤矿进行钒的预富集,可以提高五氧化二钒的品位,降低耗酸物质的含量及冶炼成本。     

氧气底吹铜熔炼过程多相平衡模拟（英文）

基于氧气底吹工艺特性和最小吉布斯自由能原理,构建了氧气底吹铜熔炼热力学计算模型。模拟结果表明:在给定的稳定生产条件下,铜锍中Cu、Fe和S含量分别是71.08%、7.15%和17.51%,渣中Fe、SiO_2和Cu含量分别是42.17%、25.05%和3.16%。微量元素在底吹熔炼过程中气相、渣相和铜锍相三相间的模拟分配比例为:砷82.69%、11.22%和6.09%;锑16.57%、70.63%和12.80%;铋68.93%、11.30%和19.77%;铅19.70%、24.75%和55.55%;锌17.94%、64.28%和17.79%。将模拟结果和实际生产数据进行验证,结果一致,表明了该多相平衡热力学计算模型具有可靠性,可以指导氧气底吹铜熔炼生产实践,优化工艺操作参数。     

从电子废料中提取铜成绩斐然

位于汉堡的北德精炼公司从电子废料中回收铜及有色金属的年产量正在不断增加，不仅有效地保护了人类资源，也为循环材料经济做了贡献。目前北德精炼公司从14吨电子废料中就能回收1吨铜，公司每年有40％的铜产量来自含铜废料、合金废料及含铜二次原料。北德精炼公司目前每年可回收40万吨金属材料，包括铜、银、金、铂、钯、铅、镍、铋、锡、锑、硅、碲，其中铜就占到22万吨北德精炼公司2002年春季投资4000万欧元在吕嫩建成了开赛尔回收系统投产以后，又于本财政年度投资500万欧元建设一条新的金属废料处理厂，负责处理含有有价金属的工业废渣及电子废料。     

氯化焙烧铜熔炼渣的过程机理及动力学（英文）

提出一种以CaCl₂为氯化剂,采用氯化焙烧法从铜熔炼渣中高效回收锌的工艺。利用热力学计算、热重–差热(TG-DSC)分析和X射线衍射(XRD)等手段,研究氯化反应机理和氯化焙烧过程动力学。结果表明,Ca Cl2氧化分解和所有含锌相的氯化反应温度均分别高于774.3和825℃。铜熔炼渣的氯化焙烧过程可分为4个阶段,依次为吸附水脱除、结晶水脱除、含铁相氧化和锌的氯化挥发。铁氧化阶段和锌氯化挥发阶段的表观活化能分别为101.70和84.4 k J/mol,铁氧化过程的最概然机理函数为Avrami–Erofeev方程(n=2),锌氯化过程符合未反应核收缩模型且受化学反应控制。     

铜闪速熔炼渣中砷的赋存状态和浸出毒性（英文）

铜冶炼含砷炉渣的高效安全处置取决于对其含砷物相及其浸出毒性的准确认识。采用X射线荧光光谱、X射线衍射、电子探针显微分析、扫描电子显微术和选择性逐级提取法对铜熔炼渣中的含砷物相进行鉴定,并基于对炉渣中不同含砷物相的选择性逐级提取结果探讨渣中砷浸出毒性的可能来源。结果表明,砷以水溶性砷、铜砷金属间化合物、铜砷硫化物以及固化在铁橄榄石和硅酸盐玻璃相中的砷等形式赋存在熔炼渣中。浮选过程可以去除熔炼渣中的水溶性砷并回收铜砷金属间化合物,降低渣尾矿的砷浸出毒性,使其符合USEPA和SEPA标准要求。