有色金属(铝合金)旋压零件的工艺研究

阐述了旋压零件结构、材料及旋压工艺特点,并阐述了旋压工艺参数的选定、旋压设备的选型以及旋压零件质量的保证.     

薄壁气瓶旋压成形工艺研究

研究了旋压主轴转速、进给比、吃刀量等工艺参数对旋压成形质量的影响,分析了实际旋压成形试验对薄壁高压气瓶旋压工艺相关参数变化影响规律,得到了薄壁气瓶旋压成形的工艺参数,对薄壁气瓶旋压成形具有指导意义。     

大容积高压气瓶旋压成形工艺研究

本文采用ABAQUS/Explicit动态显式模块对大容积高压气瓶旋压成形工艺进行模拟分析,研究了旋压温度、进给比等工艺参数对旋压成形的影响,确定了气瓶旋压成形的工艺参数范围,对气瓶旋压成形具有指导意义。     

殏国家标准《高强度钢强力旋压 工艺规范》研制的必要性和技术概要

对旋压技术在国防工业中的应用情况、高强度钢强力旋压技术研究现状和旋压装备的发展情况进行了研究。结果表明,旋压技术在航空、航天和兵工等国防工业中得到广泛地应用,旋压装备取得了较大的发展,强力旋压技术具有节能、节材、高效、洁净等显著优点,是制造金属薄壁回转体零件的最优工艺。但是,目前国内强力旋压技术方面的标准还很不完善,因此,有必要研制国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》。介绍了国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》的技术概要,该标准规定了高强度钢产品强力旋压工艺的一般方法,包括工艺内容、工艺准备、旋压成形和旋后处理,该标准的研制有助于加快强力旋压技术在国内的推广和产业能力的提升。     

铝合金顶盖旋压工艺及工装设计

旋压是先进制造技术的重要组成部分,也是应用潜力很大的制造工艺方法。通过对飞机短波天线组成中3A21-O铝合金顶盖零件的旋压工艺分析,介绍了该零件的旋压工艺计算、工艺参数的确定、工艺装置的设计方法。同时对旋压过程中旋压件缺陷产生原因进行了分析,提出了解决措施,保证了该零件旋压加工的顺利进行,提高了产品质量。     

突变壁厚筒形件精密旋压工艺研究

通过分析突变壁厚旋压圆筒的主要设计指标,计算旋压力后选择了合理的旋压工装,并根据材料极限减薄率设计了旋压毛坯.采用3道次旋压成形的工艺方法,优化了旋压工艺参数,实现了具有突变壁厚筒形件的旋压成形,满足了设计指标.     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。     

不锈钢管冷旋压成形试验

介绍了3种奥氏体不锈钢材料的特性,主要旋压工艺参数对旋压成形的影响。在不同工艺参数下,采用三旋轮错距、无中间退火、直接强力冷旋压工艺,对3种奥氏体不锈钢管材料进行反旋压成形,分析了不同参数下奥氏体不锈钢管旋压成形的特点,提出了针对3种奥氏体不锈钢管冷旋压的合理工艺参数。     

筒形件强力旋压的有限元模拟

现代旋压技术是广泛应用于航空、航天、军工等金属精密加工技术领域的一种先进塑性成形工艺。强力旋压是旋压技术的一个重要组成部分,对强力旋压的受力状态进行深入研究将有助于了解旋压工艺的特点和可能出现的缺陷。本文用弹塑性有限元法对强力旋压过程进行了模拟,获得了强力旋压稳定状态下应力应变的分布规律,解释了强力旋压的变形机理和隆起等缺陷产生的原因。     

12Cr18Ni9不锈钢筒形件数控旋压仿真及工艺参数优化

旋压加工是一种高效的塑性材料成形方法,尤其对薄壁筒形件、圆盘零件具有明显的优势。采用旋压加工的方法对12Cr18Ni9不锈钢筒形件进行加工仿真,针对不同的旋压工艺参数设计不同的旋压仿真方案,得出不同参数下的旋压仿真结果及旋压工艺参数的影响规律。结合正交试验方法对旋压加工工艺参数进行优化,设计了三因素两水平正交表,编制了正交试验方案,并对试验结果进行了分析和处理,得出了主次因素和最优组合,旋轮工作角为20°、旋轮圆角半径为6mm、旋压进给率为1.5 mm/s时,壁厚差变化最小,可得到较好的旋压结果,为不锈钢筒形件的数控旋压加工工艺参数选择提供依据。     

Elements of intelligent process control for plasma deposition

Induction-coupled plasma deposition (ICPD) is currently a laboratory process relying on operator expertise rather than automated control. Intelligent process control for the ICPD process, which consists of integration of processing knowledge, process models, process sensors and control technology, offers the opportunity to provide closed-loop control as well as intelligent supervisory control to accelerate process development and bring the ICPD process to full-scale production. Intelligent process control for ICPD offers benefits such as higher material quality, control of the matrix micro-structure, cost reduction, higher process yield, and shorter development and production cycle times.     

8L5864型曲轴镦锻工艺设计研究

介绍了在100 MN液压机上采用TR镦锻法生产8L5864型曲轴的工艺设计和工艺参数,以及模具的设计方法,有助于曲轴的镦锻成形。     

Optimization of casting process based on the theory of inventive problem solving

Optimization of casting process involves the adjustment of parameters as well as the improvement of process schemes and measures. This paper proposes a new method based on the Theory of Inventive Problem Solving (TRIZ) for casting process optimization, and realizes the idea of applying TRIZ to optimize the casting process of a magnesium alloy intake manifold. By this method, the casting process is optimized so as to remove the shrinkage pores. The successful optimization of casting process demonstrates the feasibility of the proposed method.     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。     

汽车覆盖件成形过程中工艺切口的应用

分析了在汽车覆盖件冲压成形过程中工艺切口和工艺孔对板料应力、应变状态的影响。讨论了用工艺切口改变板料变形趋势的方法,以及在冲制工艺切口时应工艺切刀设置的相关问题。     

消失模铸造磨球

介绍消失模铸造磨球的化学成分、熔炼工艺、磨球生产工艺流程、EPS模的制作和组串工艺，浇注工艺，以及设备和投资。     

Pulsed LASER-(micro)TIG hybrid welding: Process characteristics

A variant from the laser-arc hybrid welding process family which combines a pulsed laser process (Nd:YAG) and a pulsed (micro)TIG welding process is described.For studying the present variant process’ characteristics experimental work was carried out using video data acquisition and thermal imaging. In this paper, the characteristics of the present hybrid welding process variant and the influence of TIG welding parameters onto the process stability and the welding process result are presented. The experimental work revealed that the transient hybrid coupling phenomena, which is specific to the present hybrid process variant, has an important influence onto the process stability and the processing result. At the same time a strong interaction between the controlled process parameters was observed and that rather small changes to the process parameters values have a strong effect onto the process stability. The recommended TIG frequency domain for using as well as the variant which provides the best option to attenuate the penetration variation, specific to pulsed laser welding, was determined. The TIG frequency values which seem to lead to a stable welding process are of the same order as the ones used for laser pulse repetition rates. The variant that leads to an attenuation of the penetration is pulsed TIG-laser (with TIG as the leading process).     

410不锈钢锻后退火工艺

现有文献资料上对410不锈钢锻后退火的工艺提法不同,为了确定适合的退火工艺,根据现有文献资料,选取不同参数进行试验,通过对硬度和金相组织的对比,确定了780℃退火、保温2.0~3.0 h、出炉后自然空冷的不完全退火工艺,并严格执行410不锈钢锻造工艺,控制终锻温度在900℃以上。该工艺在生产中进行了实践,结果证明,退火工艺达到了保证180~220 HBW的硬度范围、提高切削性能的预期。此不完全退火工艺与完全退火工艺相比,锻件的硬度合格率、机械加工性能和生产效率都得以提高,产品最终力学性能也得到了相应的提高,从而说明了该退火工艺具有较强的实用性和良好的经济效益。     

铝合金稀土磷化与铬磷化比较

采用电化学测试、全浸腐蚀试验和结合力测试,研究了6061铝合金铬磷化处理和以稀土为添加剂的磷酸盐处理所形成的化学转化膜的工艺性能。动力学研究表明,两者的成膜过程是不相同的。极化曲线测试结果显示,在弱极化区范围内,两者抗蚀性能相近,而在强极化区,铬磷化转化膜的抗蚀性优于以稀土为添加剂的磷酸盐化学处理所形成的转化膜,全浸腐蚀试验有类似的结果。结合力测试结果则表明,以稀土为添加剂的磷酸盐化学处理所形成的转化膜与有机涂层间的结合力要优于铬磷化转化膜。     

过程方法管理在无损检测中的应用

介绍了过程方法的定义及管理要素。论述了由于无损检测是鉴别特殊过程产品质量的一种手段,因而在无损检测过程中推行过程方法十分必要。过程方法使无损检测过程要素管理更加科学,过程分析更加严密,过程操作更加规范,业绩考核更加量化,因此能行之有效地确保产品质量和工作质量。