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目前国内外处理黄杂铜系采用传统的鼓风炉还原蒸锌一反射炉火法精炼一电解精炼工艺流程。其缺点是:1.铜回收率低,约95%(由于工序多以及鼓风炉渣含铜高达2%~4%); 相似文献
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李岳泰 《金属材料与冶金工程》1994,(3):63-64,F003
介绍了从转炉渣中回收铜的特尼恩特法,产出含铜低于0.8%的弃渣和富铜(Cu60%)冰铜,铜回收率达88%-90%;熔融转炉渣的还原熔炼-真空精炼法,得到的最终产品为含铜69.1%-71.3%的冰铜。还简述了转炉渣加黄铁矿进行硫酸焙烧,然后用水浸出焙烧矿的酸化焙烧-水浸出法,回收率达95%以上,钴,镍和锌提取率分另58%,35%和29%。 相似文献
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黄汉年 《有色金属(冶炼部分)》1987,(3)
<正> 格洛韦尔铅厂鼓风炉产出的铅含有铜和硫,在1200℃温度下由鼓风炉流入前床,然后用衬有耐火材料的包子运到具有300吨能力的钢锅中,在此冷却,铅中夹带的大部铜和硫析出形成渣子,即所谓粗铜渣,在500℃左右用勺子撇出。该厂年产粗铜渣10,000吨,平均含Pb74%、Cu13%、S8%。 相似文献
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进行了鼓风炉挥发造锍熔炼处理高铜锑精矿的工业试验。该方法实现了锑、铜分离,锑挥发以粗氧化锑回收,粗锑氧回收率≥97%,60%以上的铜富集在冰铜中回收利用,解决了含铜粗锑难以精炼的问题。 相似文献
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进行了鼓风炉挥发造锍熔炼处理高铜锑精矿的工业试验。该方法实现了锑、铜分离,锑挥发以粗氧化锑回收,粗锑氧回收率≥97%,60%以上的铜富集在冰铜中回收利用,解决了含铜粗锑难以精炼的问题。 相似文献
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高铅砷转炉烟尘中砷的综合利用问题 总被引:3,自引:0,他引:3
傅作健 《有色金属(冶炼部分)》1978,(10)
一、前言硫化铅精矿中一般含铜1~2%,在铅的还原熔炼过程中,除小部分进入冰铜外,大量的铜被还原成金属铜而进入粗铅。粗铅在火法精炼时,铜绝大部分进入浮渣。此种含铜浮渣经反射炉用苏打铁屑法熔炼,产出铅 相似文献
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正铜精矿火法冶炼熔炼产出的冰铜需要吹炼到含铜大于97%以上,再进行阳极炉精炼。近年来连续炼铜技术得到了较大的应用和发展,但由于连续吹炼技术存在粗铜含S高、高品位大块冷料处理的难题,因此,今后一段时间内转炉吹炼仍将存在。本文着重论述了近年来转炉吹炼工艺改进、转炉大型化以及配套新技术的应用等。铜精矿火法冶炼一般熔炼产出冰铜,冰铜吹炼成粗铜,粗铜精炼成阳极铜。铜精矿熔炼工艺经几十年的发展,闪 相似文献
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《金属材料与冶金工程》1976,(2)
美国矿业局的这份报告研究了两个从平罐蒸馏炉渣的磁性部分中回收锌、铜、银和铁的方法。进行了产出高铜生铁的还原熔炼和产出铜-银-铁冰铜及生铁的冰铜熔炼的小规模试验。在两种情况下锌都烟化成氧化物而予以回收。直接还原熔炼产出含铜高的金属铁和基于渣中含硫而生成的少量富冰铜。第二法的产品是一种含有几乎全部银,80%的铜和37%的铁的冰铜,和一种含有所有其余的铜的铁-铜合金。从熔融了的高铜铁中可以用金属铅或硫酸钠提出差不多全部的铜并获得了合格的铸造生铁。 相似文献
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大型炼铜转炉 总被引:1,自引:1,他引:0
施维一 《有色金属(冶炼部分)》1985,(3)
<正> 贵溪冶炼厂熔炼车间转炉工段设有PS型转炉三台。当粗铜生产能力为9(万吨/年)时,转炉工段日处理含铜品位为50%的冰铜590吨。冰铜来自闪速熔炼炉及炉渣贫化电炉。吹炼产物粗铜送回转式精炼炉进一步精炼并铸成阳极板;吹炼烟气经余热锅炉回收余热后由电收尘器除尘净化再送往硫酸车 相似文献
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株冶劳动服务公司鼓风炉车间处理冶炼厂的含铜物料。1995年至1996年间接用铋冰铜块料与烧块一道加入鼓风炉熔炼试验,1997年正式反铋冰铜块料进鼓风炉熔炼冰铜,各项技术经济指标取得良好效果,文章介绍了生产工艺和有关数据。 相似文献
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谭清华 《金属材料与冶金工程》1988,(3)
铅火法冶炼过程中,产出粗铅、冰铜和渣,其中冰铜的产出率为粗铅的0.5—2%。据一般习惯划分,含铜10—40%的称铅冰铜,含铜40—60%的称砷冰铜(含砷5— 相似文献
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本文对黄铜水平连铸覆盖物渣中回收铜和锌的工艺过程进行了探讨。基于铜渣的结构和组成特点,对铜渣中的铜和锌采用火法精炼、电解精炼提取铜,浸出液除杂、电积提取锌的方法进行回收。 相似文献
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黄觉民 《有色金属(冶炼部分)》1957,(5)
在铅鼓风炉熔炼过程中,生成一种副产物铁、铜和铅的硫化物(铜铅锍),通称铅冰铜,其中含铜为6~10%,经过富集熔炼后,可以达20%以上。一般炼铅厂缺乏吹炼冰铜的设备,不能处理。如果由炼铜厂处理,因富集后含铅仍高,用铜炉处理也有困难,而且影响炼铜工人的健康,有价金属(如铅锌等)的损失很大。在选矿和湿法冶金业飞跃发展的今天,硫酸铜的需用量日益增多。因此将铅冰铜制成硫酸铜,然后回收其中的铅锌及贵金属,是有现实意义的。本文所述,仅限于前一部分的试验。 相似文献
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湿法炼锌过程中,常采用铁粉置换法去除含铜砷酸性溶液中的铜、砷,但该方法要求溶液中nCu∶nAs≥3∶1才能保证As的彻底沉降。正常生产的含铜砷酸性溶液中nCu∶nAs≤3∶1,As沉降不彻底,容易产生砷化氢有毒有害气体。某冶炼企业在锌冶炼过程中产出含铜55%~60%的副产品铜渣,提出在铁粉置换工序中加入铜渣,并进行了试验验证。结果表明,在原料为该企业含铜砷酸性溶液前提下,当铁粉过量系数1.5倍时,不加入铜渣,铜砷去除率仅57.14%、26.73%;加入2 g/L铜渣,则铜砷去除率可达92.35%、89.85%;在较佳工艺参数反应时间1 h、温度80℃左右、铜渣添加量2 g/L、铁粉过量系数1.5倍条件下,除铜、砷率均可达到90%以上。该方法可减少铁粉消耗量、降低生产成本,为锌冶炼企业处理含铜砷酸性溶液提供了参考。 相似文献
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金戈 《有色金属(冶炼部分)》1985,(3)
<正> 我厂原用鼓风炉处理反射炉渣和烧结块,产出黑铜,再精炼生产电解铜,然后用纯金属配料熔炼合金。此工艺流程长、生产成本高、铅锌锡等杂质在生产系统中循环。新士艺是将鼓风炉产出黑铜直 相似文献