基于Deform3D的30CrNiM08干硬车削温度仿真模拟研究

基于材料变形的弹塑性理论、热力耦合理论以及Usui磨损模型,采用有限元分析软件DEFORM-3D建立了Johnson&Cook材料本构模型.构建了反映金属车削过程高温、大应变及高应变率状态的切削模型,模拟了不同切削速度和不同切削进给量条件下30CrNiM08的加工过程,对车削加工区温度场、热流以及温度变化的仿真结果进行了分析,验证了有限元模型的合理性,为实现对工艺参数的优化选择奠定了理论基础.     

基于Deform 3D的高速车削加工仿真研究

基于有限元分析软件Deform 3D对高速车削加工进行仿真研究,通过实例分析了车削过程中切屑的形成过程,切削力大小、切削温度及应力应变的分布情况。该仿真结果对车削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。     

基于Deform 3D的42CrMo钢车削加工仿真研究

42Cr Mo钢是一种应用广泛的高强度合金结构钢,为了研究42Cr Mo钢的车削过程,应用Deform 3D软件进行车削加工仿真,结合仿真结果分析了车削过程中切削力和切削温度的变化规律,为42Cr Mo钢实际车削加工切削力和切削热研究提供理论参考。     

基于Deform 3D的深孔钻削温度场仿真研究

针对深孔钻中切削温度的重大影响,通过有限元软件Deform对深孔钻钻头的温度场进行数值仿真,该模拟结果对深孔钻削具有一定的指导意义。     

基于Deform3D加工中心钻削加工仿真研究

针对加工中心高速钻削,通过有限元分析软件Deform3D对高速钻削加工进行仿真研究。分析钻削过程中切削力大小、切削温度的分布情况,该仿真结果对钻削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。     

基于Deform 3D的42CrMo钢切削力有限元仿真

应用Deform 3D软件时高强度合金结构钢42CrMo进行车削加工仿真,结合仿真结果分析了不同切削用量对切削力的影响规律。通过将仿真车削过程中主切削力的平均值与应用切削力经验公式计算的主切削力数值进行对比,进一步验证仿真结果的可靠性,为42CrMo切削过程研究和切削参数选择提供理论参考。     

基于Deform的304不锈钢的车削仿真与实验研究

不锈钢是典型的难加工材料。为进一步研究不锈钢的切削机理,利用Deform 3D有限元软件对304不锈钢的车削过程进行了仿真,仿真结果可以为切削用量的优化选择提供理论依据。采用正交试验法,在CA6140A车床上进行了车削304不锈钢的加工试验,用测力仪测量了切削力数值,并比较分析了试验结果与有限元仿真的结果。     

基于Deform3D对磨削表面残余应力的仿真研究

针对钛合金材料磨削加工难的特点,利用有限元软件Deform 3D通过建立能够反映材料在磨削过程中表现出的大应变、高温及高应变率的Johnson-Cook材料本构模型来模拟钛合金TC4的磨削加工过程,并对磨削后工件所受的残余应力进行了分析。验证了有限元模型的有效性和正确性,为完善钛合金残余应力的研究以及工艺参数的优化选择指明了方向。     

FDM 3D打印温度仿真分析

选用目前市场上一款畅销的3D打印热端组件进行产品建模,利用Floefd软件,以ABS打印材料为例,进行恒温控制的瞬态热仿真,获得温度传感器的温度-时间曲线,以及ABS材料493.15 K温度线的图形,为精确控制材料打印温度提供参考。     

基于Deform 3D的钻削力仿真研究

采用大型有限元分析软件Deform 3D对普通麻花钻的钻削力进行了仿真研究。给出了仿真中涉及的相关技术与关键参数的设置原则,进行了钻削测力试验,并以试验数据为基准,将仿真数据和传统经验公式的计算数据进行了对比与分析。结果表明:有限元法对钻削力的仿真数据已接近试验值。     

基于Deform 3D的高速超高速磨削温度的仿真研究

采用有限元分析软件Deform 3D建立了适合高速磨削仿真的Johnson-Cook材料本构模型,构建了反映金属磨削过程高温、大应变及高应变率状态的切削模型,模拟了40Cr钢磨削加工过程,对磨削弧区温度场、热流以及温度变化的仿真结果进行了分析,验证了有限元模型的合理性,为实现对工艺参数的优化选择奠定了理论基础。     

基于Deform 3D的金属车削过程仿真

基于材料变形的弹塑性理论、热力耦合理论以及Usui磨损模型,采用有限元仿真技术,利用三维仿真软件Deform对车削过程进行仿真,得出了在不同切削用量下切削力的变化规律、切削过程中刀具中切削应力的分布情况以及刀具表面切削热的分布情况。仿真结果为生产实践中切削用量的优化选择提供理论依据。     

减摩槽刀片切削过程的Deform仿真

在刀片上设计减摩槽,理论上可以减小刀屑接触面积,进而减小切削力。目前,对减摩槽刀片的研究仍停留在切削实验阶段。本文用Deform 3D软件对有无减摩槽的两种刀片进行了模拟仿真,分析了减摩槽对切削力大小、切削温度、切屑的有效应力及刀具塑性变形的影响。仿真结果对刀具减摩槽的设计及选用具有参考价值。     

基于Deform3D不锈钢钻削机理的仿真研究

采用大型有限元分析软件Deform 3D对普通麻花钻钻削过程的机理进行了仿真研究.应用Deform-3D有限元软件,将工件、刀具材料的一些特性参数结合起来,分析和定义了载荷边界条件、刀具前刀面与切屑之间摩擦状况,选择了切屑分离准则,完成了有限元分析仿真的预处理工作.利用有限元仿真分析,建立麻花钻三维钻削有限元模型,介绍...     

基于Deform的PCBN刀具断续切削淬硬钢有限元仿真分析

采用有限元分析软件Deform,对PCBN刀具断续车削淬硬钢(Cr12Mo V)进行了有限元仿真。通过仿真结果分析了切削力的大小、切削温度及刀具磨损量的分布情况,并得到了相应的变化曲线。此仿真结果对断续切削工艺效果的预测和优化及刀具使用寿命的评估和计算具有一定的指导意义。     

基于DEFORM 3D的钛合金高速车削有限元仿真

应用DEFORM 3D软件对钛合金高速车削进行仿真研究,分析了不同切削参数下切削力和切削温度的规律,研究发现背吃刀量和进给量对主切削力的影响较大,切削力与主切削力变化基本一致,切削速度对主切削力的影响不明显,但后者对切削温度具有显著影响;研究了工件和刀具温度场的变化规律以及工件所受应力和刀具的磨损情况,发现最高温度出现在切削刃邻近2mm区域内,且温度最高处刀具磨损程度最大,工件最大应力在第一变形区和工件接触区邻近。     

折弯孔边距离的Deform模拟研究

针对板上预制孔在板材折弯过程中产生变形的问题,分析了板上预制孔产生变形的机理,介绍了避免预制孔产生变形的经验孔边距。并在此基础上,通过Deform一3D软件进行钣金折弯的模拟,验证了板厚、孔边距及孔变形间的关系。     

基于Deform仿真平台的铣削加工切削深度和进给速度分析

为了进一步认识切削过程对温度的影响,应用Deform仿真平台,对切削参数对切削力和切削温度的影响展开仿真分析。先通过UG软件构建刀具,再将其导入ABAQUS内完成建模过程。仿真结果得到,铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,此位置摩擦受热最大。在0.01～0.05mm的切削深度范围内工件形成的最高温度。随着进给速度逐渐增大,切削最高温度表现出先增加后减小的变化规律,最大值发生在进给速度20mm/min时。     

基于Deform的切削参数对微铣削加工切削温度的影响分析

为了进一步认识切削过程对温度的影响,应用Deform仿真平台,对切削参数对切削力和切削温度的影响展开仿真分析.通过UG软件构建刀具,将其导入ABAQUS内完成建模过程.仿真结果得到:微铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,此位置摩擦受热最大.在0.01 ～ 0.05 mm的切削深度范围内工件形成最高温度,随着主轴转速逐渐增大,切削最高温度表现出单调增加的变化规律.随着进给速度逐渐增大,切削最高温度表现出先增加后减小的变化规律,最大值发生在进给速度为20 mm/min时.     

基于Deform的枞树型轮槽铣刀加工仿真研究

利用三维建模软件PRO/Engineer,建立枞树型轮槽铣刀模型。运用专业的塑性成形非线性有限元分析软件DEFORM-3D软件,对轮槽铣刀铣削加工汽轮机转子材料的过程进行了动态模拟仿真,并且获得了切削力、切削温度和工件残余应力等数据。分析了轮槽铣削加工仿真过程中切削力、切削温度、工件残余应力等影响因素。