三辊斜轧钢管管端变形分析

在实验基础上得出了三辊斜轧钢管过程中管壁变形量和径壁比等因素对管端变形的影响规律;分析了管端变形机理。     

三辊斜轧钢管内扩值与管壁变形量和径壁比的关系

提出了计算三辊斜轧钢管内扩值的新方法,分析了三辊斜轧过程管壁变形时的金属流动特点。     

翅片管式汽化器的焊接制作

1 翅片管式汽化器的结构特点 翅片管式汽化器焊接时,框架(5052-H112)和星形翅片管(3003-H112)最易变形,框架和星形翅片管的材质均为铝合金,强度和刚度较低.     

三辊斜轧钢管辗轧变形区段喉径变化规律的探讨

本文以三辊斜轧空间结构理论解析为基础,利用二次曲面、二次曲线理论,确定了三辊斜轧钢管辗轧变形区段孔喉直径的计算方法,并结合轧机调整的特点和实例计算结果,阐明了沿整个辗轧变形区段孔喉直径的变化规律。     

斜轧钢球轧辊螺旋孔型数学建模

利用空间坐标转换法对斜轧钢球孔型进行数学分析,得出斜轧钢球轧辊孔型的数学模型。利用Mat-Lab软件对数学模型进行相关描述,得到孔型的一系列数据,再将数据导入Por/e软件中,对孔型进行建模,为斜轧钢球轧辊的实体建模及加工仿真奠定基础。     

斜轧成形三维光塑性模拟

以聚碳酸酯作为模型材料,采用三维光塑性实验方法对斜轧金属变形工步进行了实验模拟研究,对典型截面切片的等差线和等倾线条纹进行了观测分析,采用牛顿迭代法求解了斜轧制件内部的三维应变分布.结果表明,斜轧变形区属于复杂的三维变形,轧件的应变分布是不均匀的,其中心部应变最小,四周应变逐渐扩大;利用三维光塑性方法对斜轧成形进行实验模拟是成功的,为研究金属塑性成形工艺提供了一种有效的实验手段.     

斜轧钢球辊形曲面分析研究

首次提出将斜轧钢球轧辊的转动与轧件的轴秘移动分开考虑，用画法几何中的图形变换法与微分几何中的包络法分别求出斜轧钢球轧辊轧形曲面的图解解与解析解。进一步分析结果表明，从理论上完整地描述斜轧钢球轧辊辊形曲面仅需要四个独立坐标。     

加热炉翅片管漏磁内检测仿真分析与实验研究

翅片管广泛应用于加热炉等石化装备中,由于其外表面翅片结构限制,外部检测方法不再适用。本文将漏磁内检测技术应用于翅片管检测。首先建立翅片管漏磁内检测三维有限元模型,得到翅片管的磁化强度、背景磁场及漏磁场分布规律,研究其检测灵敏度。然后搭建实验台,对仿真分析结果进行验证。结果表明,仿真分析结果和实验结果基本吻合,可为漏磁内检测应用于翅片管检测提供参考。     

翅片管,翅片棒挤压和.或拉伸的计算机模拟

最近开发了一种研究笔直的内翅片管和外翅片管、翅片棒挤压的分析方法,该法以上有限元理论为基础.发明者列出了挤压件在模具中的一般速度场方程,并给出了数学分析步骤.通过此法可以成功地计算挤压过程中所需要的功率和挤压力,预测挤压的翅片管、翅片棒的几何形状,能精密地确定尽可能高的翅片的挤压模的几何形状.通过分析法,可以搞清楚挤压条件和模具几何形状对挤压的翅片管和翅片棒几何形状的影响,并对系统地掌握模具设计有很大帮助.     

基于响应面法的空调压缩机斜盘工艺优化

汽车空调压缩机是汽车制冷系统的心脏.其中斜盘式压缩机具有结构紧凑、压缩性能良好、体积小巧、运行平稳、易于加工制造等优势.斜盘是斜盘式压缩机的核心部件.鉴于其长期高速运转以及受摩擦产生的高温,对其耐磨性、强度及硬度等力学性能具有很高的要求.传统变形工艺制造的零件存在着整体强度不高、易变形等缺点.由于热模锻成形有模膛引导金...     

翅片管角焊缝的磁粉检测

针对翅片管角焊缝,考虑到翅片的排布比较密集的实际情况,采用磁粉检测法作检测。制定了相应检测工艺,并给出检测结果。     

铁磁性材质铝翅片管的在役检测

铁磁性材质铝翅片管的在役检测是各种换热器管检测中难度最大的检测之一，常用的检测技术无法应用。为了找出其适用的在役检测方法，尝试了两种新的检测技术，即漏磁检测技术和超声内壁旋转检测技术，通过对带有人工缺陷的试样管分别进行检测试验，发现该两种技术应用于铁磁性材质铝翅片管检测的可行性和优缺点，最后结合试验结果进行分析，总结出铁磁性材质铝翅片管适用的在役检测方法。     

Explorative study of tandem skew rolling process for producing seamless steel tubes

The tandem skew rolling (TSR) process is a new metal forming technique for producing seamless steel tubes of various dimensions. In this paper, the overall details of the TSR process are described and the important process parameters that control the TSR process are systematically discussed. A new experimental method, developed under laboratory conditions, showed that the TSR process can produce seamless steel tubes with high manufacturing quality. Numerical simulations of the TSR process were carried out using commercially available FEM software (Deform) to show the stress, strain, and temperature distributions in the rolled tubes. In addition, the variation of forces and rolling torques during the process are analyzed. Based on the experimental and numerical investigations, the TSR technique has been found to be a viable process for enhancing the quality and productivity of formed tubular products.     

翅片管生产工艺及设备简介

介绍了翅片管生产工艺、主要设备及其功能，可供国内开发研制翅片管生产线参考。     

Surface treatment of 3D outside serrated integral-fin tube manufactured by rolling and extrusion

The outside serrated integral-fin tubes fabricated by rolling-plowing-extrusion processing were surface-treated through different processes of annealing in hydrogen atmosphere, electrochemical corrosion or sandblasting. The purpose was to eliminate residual stress, clear secondary micro-fins and enhance heat transfer performance. By comparing the surface characteristics, it is found that the finned tubes treated by electrochemical corrosion have the most glabrous surfaces where the fins are almost perfectly reserved. Clear layer cracks can be observed on the top of the fins. These structures are effective in enhancing heat transfer performance when being applied to flow heat exchange. Therefore, the finned tubes treated by electrochemical corrosion are proper for the tubular exchanger with water coolant. The finned tubes treated by sandblasting have rougher surfaces with layer cracks and micro gaps removed. As these structures are useful to clearing adhesive feculence, the tubes are more suitable for the tubular heat exchanger with oil coolant.     

日本内高压成形技术进展(英文)

文章回顾了自2003年于日本举行的第一届内高压成形国际会议(TUBEH YDRO2003)后该技术在日本的发展概况。近年来,铝合金热态内高压成形技术得到了较快的发展,利用该技术生产的汽车副车架试制成功,并已应用在轿车上;移动模具的出现提高了内高压胀形极限,使T形三通管制管的成形高度显著提高。文中还讨论了在内高压成形工艺优化、拼焊管内高压成形、锥形管内高压成形、高强钢管内高压成形、液压冲孔、成形极限图及内高压成形设备方面的进展。     

OSPREY工艺在冶金产品开发中的应用

近年来喷射成形工艺在产业化方面取得重大进展,为此概述了这一先进工艺在轧辊、钢管和复合管、高温合金、高合金钢、铝合金和铜合金等冶金产品开发方面的近期进展。     

基于有限元模拟和正交实验方法的轴承钢球冷镦工艺及模具优化

钢球是轴承的主要承载零件,其制造工艺影响到其制造成本和使用寿命,为了获得高质量、高精度和少、无余量的钢球球坯,必须对模具和坯料进行优化。文章介绍的工作是采用三维弹塑性有限元方法对钢球的冷镦成形过程进行模拟,并引入正交试验设计,考察冷镦模具、工艺参数对钢球球坯成形质量的影响,最终获得近无余量的钢球球坯,并获得了最优工艺方案,为冷镦工艺和模具设计提供指导,从而降低生产和实验成本。     

带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析

采用楔横轧工艺,用温轧轧制钢芯,并对其成形过程进行研究。根据零件的成形特点,采用UG软件设计楔横轧不同工艺参数需要的模具,采用Deform软件模拟成形过程,从中选出最佳的工艺参数,并分析该工艺参数下钢芯大弧体不同成形阶段径向截面等效应力、等效应变及轴向截面等效应力、等效应变,最后通过实验轧制出产品。结果表明:成形角、展宽角等工艺参数对轧件外形及心部质量有很大影响;采用合理的楔横轧工艺参数可以轧制出心部无缺陷的合格产品;轧件的等效应力及等效应变均存在一定的规律,且最大值均在合理的范围内。     

粘性流体管内复合强化传热的实验研究

本文以变压器油管内流动为研究对象,进行复合强化实验研究。分别对光管、内肋管和内肋管内插入扰流线在过渡区段进行了物理模化实验,获得了计算对流换热系数和流动阻力系数的准则方程,并对复合强化传热性能进行了讨论。