硅渣快速分离研究

硅渣沉降分离在氧化铝生产中起着重要的作用 ,随着氧化铝产量的提高 ,通过硅渣沉降槽的液量不断增大 ,造成沉降槽溢流浮游物偏高 ,使得叶滤机负荷增大 ,这不但增加了操作工人的劳动强度 ,而且造成二次精液A S降低 ,溢流浮游物升高 ,严重影响了产品氧化铝质量。针对以上问题 ,进行了硅渣快速分离的研究。结果表明 ,硅渣沉降槽添加絮凝剂可以大大加快硅渣的沉降速度 ,提高沉降槽的产能 ,缩短硅渣在沉降槽中的停留时间 ,提高二次精液A S。     

氧化铝生产——铝酸钠溶液的脱硅及分解(续)

六、硅渣分离设备在生产中的作用 (一)硅渣沉降槽硅渣沉降槽是将脱硅后含有硅渣的溶液,进行初步的液固分离,使90％以上的硅渣沉降下来。为了提高叶滤机的产能,应尽量减小沉降溢流中的浮游物含量。除了分离脱硅后的浆液外,还起二次脱硅反应器的作用。增加CaO添加量,可以使脱硅后溶液     

PAN—1型高效絮凝剂的试验与分析

PAN-1型高效絮凝剂在试验过程中,不但提高了烧结法分离沉降槽的产能,而且降低了溢流浮游物,减少了进入流程中的水。这种高效絮凝剂在烧结法分离沉降槽工业试验的成功是氧化铝厂近年来取得的重大科技进步之一。     

提高立式叶滤机设备整体效率的实践

拜耳法工艺生产氧化铝过程中,从分离沉降槽溢流的粗液中往往残留着微量的浮游物,如果不清除这些浮游物,那么在分解工序中这些浮游物作为氢氧化铝的晶核而进入产品氧化铝中,影响产品质量。铝酸钠溶液的粗液精制控制过滤设备一般采用凯利卧式叶滤机、高效立式叶滤机及一部分传统的袋滤机,各种过滤设备在精液精制系统中表现出了不同的应用技术特点。本文全面分析了立式叶滤机的运行机理特点和效益,利用OEE工具对立式叶滤机影响因素进行分析,并提出改进措施,改进后设备的OEE提高315.49%。     

不同矿石溶出液的沉降性能试验

某氧化铝厂晶种二段分解过程中,影响晶种沉降槽浮游物高低的因素有很多。本文通过试验,着重从矿石源头入手,研究不同矿石溶出液的沉降性能,并根据研究结果,采取相应措施,使晶种沉降槽溢流浮游物基本得到有效控制,对生产有一定的指导意义。     

拜耳法赤泥沉降槽的技术改造

研究内循环自稀释技术在拜耳法普通赤泥分离沉降槽中的试验应用情况。实践证明普通赤泥分离沉降槽的产能可以提高15.2%,清液层增加84.6%,溢流浮游物降低38.9%。     

烧结法母液浮游物回收新措施

利用"分离沉降槽 板框压滤机"回收烧结法母液浮游物,可以减少浮游物对蒸发器的危害及在流程中循环,提高氧化铝总回收率.     

探讨氧化铝成品中硅含量高的原因

本文通过统计数据的分析，找出了氧化铝成品中硅升高的原因主要为流程改造后，进入液相的硅值增加、精液的浮游物升高、焙烧的重油的使用量及灰分增加造成的；并提出相应的措施来降低氧化铝成品中的硅含量。     

提高二精A／S合格率途径探讨

本文分析了深度脱硅改造后烧结法二精A/S合格率的现状,根据理论分析和生产现场实践,提出了提高二精A/S合格率的途径:保证-精A/S大于300;钠硅渣彻底分离;保证二次脱硅时间;石灰乳加入量合适.     

苛化料浆对赤泥沉降性能的影响

随着氧化铝企业的扩建,有限的铝土矿资源越来越少,开曼氧化铝厂从投产初期使用的是A/S为7.0 以上的矿石,转变为目前使用A/S为5.0 左右的矿石,而且矿石中的硫、二氧化碳等有害杂质的含量也较高,矿石质量在下滑,氧化铝的价格在下降,企业生存面临着更大的考验。开曼铝业目前就面临着系统碳碱高的困境,一方面由于矿石品位下降,泥量增大,沉降槽处于高负荷运行,另一方面又面临着排盐任务大,由于设计的简化,排盐产生的苛化料浆未经过滤机过滤直接进入沉降一洗或者二洗沉降槽,开曼苛化料浆一般进入沉降一洗沉降槽。本文介绍了苛化率沉降试验,通过数据对比,发现将苛化率控制在85%～90%左右,可以平衡提高排盐量与沉降槽跑混的矛盾。     

钙硅渣深度脱硅的可行性探讨

中国铝业中州分公司为了提高烧结法氧化铝的产量和质量，采用深度脱硅工艺提高精制铝酸钠溶液的硅量指数。受现场条件限制，合成液的配制质量和深度脱硅所要求的反应条件不能保证，造成深度脱硅过程中石灰乳用量过大，Al2O3损失过大，而钙硅渣的饱和系数过低。为了进一步完善深度脱硅工艺，减少Al2O3的损失及石灰乳用量，提出了通过改造原钙硅渣深度脱硅流程，进一步提高钙硅渣的饱和系数，确保深度脱硅效果（即保证精液A／S在600-900范围内），并从理论上进行了简要分析。     

降低拜耳法氧化铝生产中精液浮游物的工艺技术改进

针对某铝业公司在采用拜耳法生产氧化铝中全部使用澳矿后,精液浮游物含量上升、出现较大波动的问题,分析了影响精液浮游物含量的原因,并提出改进叶滤机高位槽结构、调整精滤控制参数、改进助滤剂添加方式、多点加入絮凝剂和使用泥层界面仪等改进措施。改进后,降低了精液浮游物含量,同时减少了石灰乳和絮凝剂的加入量,提高了氢氧化铝产品质量,降低了生产成本。     

深锥高效沉降槽在铝土矿浮选尾矿脱水工艺中的研究及应用

针对铝土矿浮选尾矿浓密机存在底流浓度低、溢流浮游物偏高问题，自行开发研制了深锥高效沉降槽，以代替普通浓密机，文章介绍了深锥沉降槽的工作原理和结构特点，工业应用及实际效果表明，深锥沉降槽较好地满足了工艺要求，保证了尾矿坝的安全堆存，提高了回水利用率，减少了操作和维护工作量。     

氧化铝生产中拜耳法赤泥分离新型絮凝剂的合成及应用

针对中国铝业河南分公司氧化铝厂生产中拜耳法赤泥的特性,从絮凝剂的原料配比(即水解度)、分子量等多方面考虑,北京希涛公司研制了329NP型聚丙烯酰胺系列絮凝剂,实验证明,该絮凝剂用量大幅减少,而且可以加快赤泥沉降速度,优化压缩性能及减少溢流中的浮游物等各项技术指标,维持沉降槽的稳定运行,确保了拜耳法沉降槽在高产下的通过能力,尤其在槽子跑浑干加时,329NP的优势更加明显。     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

以节能降耗为出发点 ,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程。从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅 ,通过多方面的试验探索及验证 ,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法 :一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等 ,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状 ,在提高精液A/S的前提下 ,尽可能降低Al2 O3 的损失     

专利介绍

CN 1280100氧化铝赤泥洗涤直接加热及分解板式换热工艺本发明提供了一种氧化铝赤泥洗涤直接加热及分解板式换热工艺,采取了溶出新蒸汽冷凝水二次蒸汽用于加热赤泥洗涤系统和用作蒸发热源;采用向洗涤沉降槽直接通入二次蒸汽的方法对赤泥沉降洗涤系统进行加热;采用精液全部与分解母液及水换热的技术方案。本发明的实施不仅充分利用了氧化铝溶出二次蒸汽,节约了能源,简化了工艺流程,改善了操作条件,技术指标得以优化,而且使蒸发原液温度由80℃提高到92℃,达到目前国际最高水平,节能降耗效果显著。     

在拜耳法赤泥处理中应用高效沉降槽与传统沉降槽的比较

通过对拜耳法赤泥处理中应用高效沉降槽和传统沉降槽的比较，总结了高效沉降槽的优点：设备占地面积少。投资费用少，溢流澄清度高，底流固含高。不经过滤就可以干法堆放。有用化学成份回收率高。设备处理能力高，适用于老厂改造和新厂建设，对氧化铝产能的提高有较大的作用。     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

本文以节能降耗为出发点,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程,从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅,通过多方面的试验探索及验证,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法:一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状,在提高精液A/S的前提下,尽可能降低Al2O3的损失.     

分离一次脱硅硅渣的絮凝剂选型及对沉降槽产能,叶滤机作业带来的影响

本文介绍了通过针对我厂即将实施的脱硅新工艺而进行的实验结果 ,分析了分离一次脱硅硅渣使用的絮凝剂选型及对沉降槽产能、叶滤机作业带来的影响。     

降低氧化铝生产中精液浮游物的工艺措施

控制好精液浮游物浓度,是提高氧化铝产品质量的关键。山铝通过提高换布和煮车质量、降低粗液浮游物、提高设备效率、增加石灰乳活化流程等措施,精液浮游物浓度从2017年10月开始明显降低,从而保证产品AO二级品以上合格率100%,换热器结垢速度明显延缓,运转周期由35 d提高到60 d,节约清检及创经济效益80万元。