普冷板炉内高温变形对表面质量的影响

通过高温拉伸仪表征钢带在炉内各段力学性能,利用扫描电镜观察缺陷表面形貌,从而分析普冷板炉内高温变形对表面质量的影响。结果表明：在退火炉内普冷板板温达到780 ℃时,钢带屈服强度仅为16 MPa,易发生高温变形。普冷板在炉内高温变形,造成钢带表面发白和麻点缺陷。钢带部分区域在炉内受到横向应力作用,造成该区域不同步、不均匀变形,使得该区域粗糙度高,较高的粗糙表面对光产生更严重的漫反射,导致钢带表面发白的缺陷;钢带表面受炉辊结瘤反作用力,发生高温变形产生麻点,钢带越厚、炉内张力越大,该反作用力越大,钢带表面麻点越严重。确保退火炉内温度均匀可防止钢带在炉内发生局部变形而产生发白,降低钢带炉内张力可减轻麻点缺陷。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O₂含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷形成机理及对策

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,结合连续退火机组的设备与工艺特点,对麻点缺陷产生原因进行了分析,并提出相应预防措施。结果表明,由于退火炉内O₂含量及气氛露点控制不当及张力控制不好造成炉辊打滑导致结瘤,在带钢表面形成麻点。实际生产中,严格控制炉内O₂含量在0.003%~0.005%,气氛露点控制在－30~－45 ℃,并结合张力控制、来料清洁度控制及炉辊在线清理等,可预防麻点的形成。     

熔模精铸麻点和麻坑缺陷的工艺改善实践

熔模精铸中麻点及麻坑是常见并较难解决的铸造缺陷,尝试面层采用专用刚玉砂制壳耐火材料,浇注后扣箱,浆料中加石墨,浇注后型壳局部风冷,浇注后型壳局部水冷,设置工艺钉等工艺措施,持续改善工艺条件,寻找到了克服叶片铸件上的麻点、麻坑、龟裂的有效方法.     

熔模铸件表面麻点缺陷成因分析及对策

根据熔模铸件表面麻点内夹杂物的成分组成，对其来源进行了分析，并提出了相应的解决措施。选用合适的原材料、确定合理的浇注温度、加入适量脱氧剂脱氧，可使麻点缺陷得到显著改善。     

彩板表面麻点缺陷分析

针对建筑用彩板在涂敷黄绿色环氧底漆时导致整板面出现麻点缺陷,有明显手感,而且再进一步涂敷白灰聚酯面漆,麻点缺陷不消失仍然遍布整个板面,通过光学显微镜和扫描电镜以及能谱仪,观察了麻点形貌并分析了麻点产生的原因。结果表明,正常部位与麻点部位环氧底漆中的锌元素含量存在波动:越临近缺陷部位锌含量几乎为零,离缺陷远一点,锌含量会增加。所以,推断是底漆的分散性不好,尤其是锌铬黄的分散性不好导致彩板表面麻点缺陷。     

40Cr钢表面麻点缺陷分析及预防

针对40Cr钢表面存在的麻点缺陷,利用光学显微镜(OM)观察了麻点缺陷区域的显微组织,借助扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了麻点缺陷的形貌和元素构成。试验结果表明:麻点缺陷周围区域的显微组织没有异常变化,钢中Si和Mn元素含量偏高,降低了钢表面的可除磷性,增加了表面氧化铁皮的残留。因此,氧化铁皮厚度的不均匀性是导致40Cr钢表面麻点的主要原因。     

8407钢压铸模工作面麻点失效分析

8407钢压铸模具在使用过程中工作面出现麻点,对其进行抛光处理,而经抛光加工后再次使用,模具工作面仍出现麻点。采用金相显微镜及扫描电镜等仪器设备,对压铸模具失效件的化学成分、表面缺陷形貌特征及显微组织进行检测和分析。结果表明,模具工作面表面麻点处存在凹坑,凹坑周围及底部均存在不同程度的开裂,并在凹坑边缘形成斜坡状的压痕。模具工作面凹坑未发现氧化、腐蚀等化学反应,表明该凹坑由于挤压变形造成。压铸模工作面麻点产生的原因是抛光过程中加工强度过大,模具工作面表层已经形成高温快冷的白亮色淬火组织,淬火组织应力造成工作面的横向开裂,并形成局部纵向裂纹。在表面抛光热影响作用下,工作面次表层产生退火软化,因而形成变形的纤维状组织。模具在使用过程中,工作面表层纵向裂纹处被压塌形成凹坑,造成模具工作面宏观可见的表面麻点,导致锌合金压铸件产品表面凸起的外观缺陷。     

基于氧化特性分析的IF钢连退麻点缺陷产生机理

首钢现行工艺下IF钢热卷铁皮厚度达到10 μm以上,边部铁皮略薄,中部铁皮较厚,随着卷取温度的升高,铁皮厚度增加且对应酸洗时间延长;不同卷取温度下的热卷酸洗后均发现小麻坑缺陷。本文利用差热分析手段研究了IF钢的高温氧化机理,发现IF钢抗氧化性低,随温度升高铁皮增厚明显,精轧区间以FeO铁皮结构为主,在1 150 ℃左右发生明显的内氧化,界面形成大颗粒氧化质点。综合分析得出：IF钢带钢连退后麻点缺陷产生的主要机理为热卷的铁皮较厚,热轧过程压入钢板表面所致。为此,提出了控制措施,即降低热轧过程温度,改变层冷模式,加大精轧用水量,提高精轧轧制速度,降低冷轧酸洗速度等,有效减少了麻点缺陷的发生概率。     

冷轧板制管麻点缺陷成因及其预防措施

通过对St12冷轧板制管过程中出现麻点缺陷处的形貌、微观化学成分和组织的分析,得出其原因是制管加工变形量正好位于钢坯(由IF钢改判St12)的临界变形区域,因此钢管退火后晶粒异常粗大,拉拔时形成了麻点缺陷。采取使制管加工变形量避开材料临界变形区域的措施,可有效预防麻点缺陷的产生。     

冷拔钢管内表面除灰装置的设计与应用

冷拔无缝钢管内表面的氧化皮始终以块状或粉末状存在,难以满足用户的使用要求。介绍了一套钢管内表面除灰装置。实践证明,该装置既能满足用户的使用需求,又方便操作,结构简单可靠,运行维护方便,成本较低,具有较大的推广应用价值。     

用Φ76mm自动轧管机组试产小直径冷拔管料的研究

介绍了在Φ７６ｍｍ自动轧管机组上试产小直径热轧荒管的有关工艺及参数，生产中需采取的技术措施。比较了用小直径热轧荒管生产小直径薄壁冷拔钢管的冷拔道次数、成材率、金属消耗等。实践表明，用Φ７６ｍｍ自动轧管机组为冷拔提供小直径热轧荒管，扩大了机组的产品规格范围，使冷拔小直径薄壁钢管的生产工艺趋于合理。     

防止冷拔薄壁无缝钢管尾部产生纵向螺旋形壁厚不均的技术探讨

结合冷拔薄壁无缝钢管拔制工艺的特点,通过分析钢管在带芯棒拔制时的变形过程,系统地阐述了拔制过程中产生“甩尾”现象的原因及其对纵向螺旋形壁厚不均的影响。同时,针对薄壁钢管的生产,从冷拔工艺和模具设计角度提出了防止冷拔钢管尾部产生纵向螺旋形壁厚不均的可行措施。     

冷拔异型钢管裂纹形成机理和预防

纵裂和横裂是冷拔异型钢管的两类裂纹。本文分析了裂纹形成机理和导致裂纹形成的因素,介绍了预防裂纹形成的措施和实施效果。     

采用Φ210mm连铸坯的轧坯生产冷拔高压锅炉钢管

介绍了天津市无缝钢管厂采用２０ＧΦ２１０ｍｍ连铸坯（先经６５０轧机轧制成Φ７５ｍｍ实心圆管坯）生产冷拔高压锅炉钢管的管坯生产工艺、冷拔工艺和产品质量，讨论了生产中应采取的主要技术措施。生产实践表明，这种管坯可以生产出符合标准要求的高压锅炉钢管。     

冷轧带肋钢筋在砼排水管中的应用研究

简述了冷轧带肋钢筋的生产工艺及性能。4种不同管径的砼排水管按等强度设计原则，以冷轧带助钢筋替代原用的冷拔低碳钢丝后，可节省钢材10％～31％，并提高砼排水管的裂缝荷载，破坏荷载等质量指标和安全度。     

A．T．O金属陶瓷涂料用于地热水管道内防护

天津滨海地区地热水含盐量较高,管道及泵内表面腐蚀穿孔泄漏十分严重,用A．T．O金属陶瓷防护涂料进行内表面防护处理,经过两年运行,未发现任何腐蚀发生,涂层情况良好。     

双相钢在冷拔单体液压支柱缸筒中的应用

介绍了双相钢的特征，分析了其性能优良的原因，比较了１０ＭｎＳｉ双相钢和２７ＳｉＭｎ低合金高强度钢的σ－ε曲线，钢和冷拔管的机械性能及工艺性能等。结果表明，双相钢适合冷拔制造液压支柱缸筒，其综合经济效益较好。     

PLC在钢管冷拔机电气控制系统中的应用

为满足400kN(40t)钢管冷拔机生产超长冷拔管的需要,采用了以西门子S7-200PLC为核心的控制方案,对其自动控制系统进行了改造。介绍了自动控制系统的组成、实现方式及软件编制。改造后的控制系统可实现冷拔机的全自动控制、联锁控制、故障报警等,应用效果良好。     

Korrosionsprüfung an Rohrleitungen mit Shearografie

Corrosion inspection on pipelines with shearography Pipelines can be inspected quickly and reliably on inner corrosion by means of laser shearography. During pressure change in the pipe shearography measures all strain concentrations on the surface of the pipe. As corrosion leads to local wall thinnings inside the pipes these areas will expand more than non corroded areas and thus be indicated by shearography from the outside of the pipe. In this paper important features and conditions are described for application of this technique for inspection in power plants. It is reported about experience on practical inspection tasks. Latest developments enable numerical data processing and graphical and coloured data presentation for easier defect recognition.