论机床加工精度和精密机床的结构特点

从研究机械加工精度出发,针对机床本身的结构误差和运动误差,分析和叙述了机床误差对工件加工精度的影响程度,简要介绍了部分精密机床结构特点及其在提高精度方面所采取的方法和措施。     

数控蜗杆砂轮磨齿机几何误差检测与分析

分析数控蜗杆砂轮磨齿机结构,得出机床全部45项几何误差元素;使用球杆仪对机床平移轴及旋转轴进行误差检测,得到四组机床运动圆轨迹,对机床整体几何精度进行评估,分析得出平移轴为机床几何误差的主要来源,进一步得出影响平移轴精度的主要几何误差元素;最后基于机床几何误差特性,提出机床几何误差简化补偿策略,对快速提升机床几何精度有一定的参考意义。     

C8955型铲齿机床技改取得成果

C8955型铲齿机床是仿苏40年代产品,为适应铲车、铲磨多种高精度螺距同时作不同K值的铲切,故结构比较复杂。该机床的螺距输出采用老式车床的三星轮形式传动,但比普通车床结构复杂且组件配合精度较高,才能满足螺距的相邻误差、累积误差和重复精度的要求。     

基于二阶矩信息的五轴数控机床几何误差建模

传统误差建模方法通常假设机床几何误差为常量,未考虑误差分布情况。在分析传统误差建模方法的基础上,提出了一种基于误差二阶矩信息的齐次坐标变换法。以均值与标准差矩阵形式表达了机床各项误差的分布情况,通过建立带分布情况下误差传递矩阵运算规则,计算并以区间形式表达了机床空间定位误差,通过对比实验证明了该误差模型与传统误差模型相比,能够更精确地表达机床空间定位误差,为机床精度的改善提供了参考。     

关于机床主轴回转误差对加工精度的影响

简要介绍了机床主轴回转误差的概念及基本形式,分析了主轴回转误差对零件加工精度的影响.并结合生产、教学实际,对提高加工精度提出一些看法.     

机床部件非均匀接触对系统精度稳定性影响研究现状

针对机床结合部非均匀接触对系统精度时变特性的影响问题,文章综述了机床运动副和紧固部件结合部的几何特征误差引起的非均匀接触特性对系统精度稳定性影响的研究现状,主要体现在运动副部件形位误差造成运动过程滚动体接触部位处于非均匀接触时变状态、紧固结合面的加工形位误差和粗糙度特征的切向非均匀分布及其法向误差幅值的非均匀变动、刮研结合面呈现的非均匀接触点误差特征;并且这些接触部位在部件非对称力矩、非均匀预紧力、振动、温度、运动形式等变动因素作用下,呈现结合部形位的非均匀非线性变化特点,成为影响精密机械系统精度稳定性关键因素,并导致了机床精度的复杂非线性时变特性,造成结合部对机床精度变动产生机理的研究困难;因此,需要重点突破机床结合部的几何特征误差曲面建模、形位非线性变动预测和几何特征误差对机床精度时变特性预测等关键技术,深入研究机床结合部的非均匀应力场的形成与表征、结合部的非均匀温度场建模及变动特性研究、力热作用的结合部摩擦时变特性,揭示结合部几何误差特征造成的机床精度时变机理,增进机床精度稳定性优化设计和精度稳定性技术体系。     

基于误差理论的机床上导轨精度测量与分析

介绍了机床内防护上导轨位置度检测装置的机械结构及设计原理,结合误差理论,深入阐述机床内防护上导轨精度测量与误差分析,通过测量与分析理论建立,为机床导轨精度检测提供研究基础。     

机床的几何精度和测量(上)

从机床的精度与误差、精度标准、几何误差分析等方面论述了机床误差形成的机理,讨论了机床静态几何精度、误差模型的建立以及误差的测量和补偿方法,提出了机床静态精度设计的基本原则,并对激光干涉、激光跟踪、球杆仪等新型测量方法和手段在多轴空间误差测量、回转轴误差测量等方面的应用进行了介绍.     

高速高精密机床进给系统丝杠动态特性分析

丝杠在高速高精密机床中起着至关重要的角色,丝杆的振动严重影响了机床的精度误差,为了解决丝杠的振动引起高精密机床精度降低的问题,运用Hypermesh软件和Ansys软件对丝杠进行误差分析。通过Ansys对丝杠做模态分析,得到丝杠的固有频率和振型。通过对丝杠结构改进表明,对机床零部件适当的改造可以提高高速高精密机床的结构刚性。     

QMB125球笼沟道磨床几何误差建模与敏感度分析

机床的加工精度受诸多方面的误差因素的影响，而组成机床的误差主要包括热、力、几何、运动误差等，其中机床部件的几何误差对球笼沟道床的加工精度有着举足轻重的作用。以QMB125数控磨床为研究对象，基于多体系统理论，通过低序体阵列来描述磨床的拓扑结构，对磨床的27项几何误差源进行误差取样检测，建立起机床的运动学模型，进而计算出各个误差源的敏感度系数来找出影响程度较高的几何误差项，为合理经济的提高机床精度提供有效依据。     

基于MATLAB的数控钻尖磨床仿真

提出了对数控钻尖磨床建模的方法,通过对机床位置环、速度环、机械环节的分析,在MATLAB/SIMULINK环境下建立了整个机床的模型;并且对加工过程进行了仿真;分析了机床性能和加工误差产生的原因.为进一步提高机床精度提供了基础.     

加工中心在线测量系统在自由曲面COPY加工中的应用研究

在没有三坐标测量机等不具备逆向设计条件的情况下,通过编制用户宏指令对在线测量系统进行控制,收集和处理模型曲面测量数据,则可以实现类似三坐标测量机自动扫描曲面测量和实现仿形加工的功能.阐述了COPY加工的原理、程序的编制方法、加工误差分析及为保证加工精度应采取的措施.     

现代机械制造技术和数控机床的技术发展

阐述了现代机械制造技术和数控机床的关系以及数控机床的技术发展方向与应采取的相应的技术措施。指出了数控机床是发展现代机械制造技术所必需的基础设备,数控机床的技术发展方向主要强调了高精、高速、工艺复合化,可集成性和人工智能化,安全性和可靠性,监控和诊断功能等方面。     

精密数控立式球面磨床的设计与研究

根据阀门制造业高精度球阀球体型面加工要求,研制了精密数控立式球面磨床.介绍了新型机床的总体结构设计、磨头动力部件设计、专用夹具设计和自动对中数控功能设计等.     

数控插齿机加工误差探讨

重点介绍数控插齿机加工误差产生的原因现象,分析误差产生的原因,采取适当措施,减小数控插齿机的加工误差,提高数控插齿机的加工精度,以便为后期的技术攻关指明方向。     

数控加工中非圆曲线离散方法的误差分析

简述了数控加工中非圆曲线的几种常见离散方法:等间隔法,等弦长法,等误差法和特征点法,并分析其拟合误差来源。利用Matlab软件对上述算法的核心部分以及拟合误差分析过程进行程序编制。通过改变目标曲线参量及控制精度的实验,分析总结出每种算法的特点和适用条件。     

高精度数控钻铰孔专用机床设计

介绍在大批量加工龙筋定位销孔工况下,一种专用数控高精度要求机床的零部件选型过程及研发该专机的技术背景,详述了其工作原理及主要结构,介绍了机床核心尺寸的设计原则及分析。从解决矛盾的角度,以加工实验为手段,分析了本机床的研发价值。     

功能齿廓曲面展成运动的精密闭环数控技术研究

基于锁相混频技术 ,提出了用于机床“内联系”传动链误差测量数据处理的一种新型细分技术和新型零误差双闭环硬件插补同步控制方案。开发了功能齿廓曲面展成运动的全闭环数控电轴传动链和同步控制系统 ,并成功用于Y38A型滚齿机的数控化改造。传动链精度的测量结果和实际功能齿廓曲面加工精度测试表明 :该新型细分技术和零误差双闭环硬件插补同步控制原理是正确的 ,开发的功能齿廓曲面创成运动闭环数控系统具有可操作、插补速度快、精度高、实时性好等特点     

零件数控车削首件精度的分析

数控加工自动化程度高,由工艺系统造成的误差不可忽视,通过对数控车削造成的加工误差进行调查分析,总结了因刀具安装、刀尖圆弧、编程加工等不当的影响因素,提出了首件加工控制精度的解决措施。     

铝锭刀片磨削夹具改进

针对数控磨床加工铝锭刀片成本高的问题,通过设计合理的夹具,使铝锭刀片在普通平面磨床上可以加工,保证了加工精度,降低了加工成本。