南钢板坯三角区裂纹形成因素分析及控制

在对南钢板坯铸机二冷喷嘴测试和二冷制度计算机仿真的基础上,通过低倍和硫印分析铸坯三角区裂纹类型和形成原因,从结晶器锥度、喷嘴选型、布置方式和配水等方面提出解决措施。生产应用表明,板坯三角区裂纹发生率大幅下降,20g和16MnR钢种改判率从2 71%降低到1 40%;轧后每月探伤量增幅50%,探伤合格率从91 86%增加到93 20%。     

电磁搅拌设备在天钢4~#板坯连铸机的应用

针对铸坯中心成分偏析的问题,天钢炼轧厂将板坯连铸电磁搅拌技术应用于4#板坯连铸机,设计了天钢4#板坯电磁搅拌机械设备及水冷系统。应用实践表明,该机械及水冷设备运行稳定,缓解了铸坯中心偏析的缺陷,避免了板坯轧制后钢板分层的现象,增强了铸坯质量和钢板性能。     

板坯连铸结晶器倒角结构和锥度研究

针对板坯连铸铸坯常出现角部横裂纹缺陷,建立了板坯连铸结晶器与铸坯二维瞬态热力耦合有限元模型,研究了板坯结晶器窄面铜板在不同倒角结构和不同锥度情况下铸坯的凝固收缩行为,计算了铸坯在结晶器内的温度和应力分布情况。模型较全面地考虑了保护渣和气隙对传热的影响。数值模拟结果表明：结晶器窄面铜板倒角过大或过小,都不利于铸坯温度的均匀分布;对断面厚度为230mm的铸坯,窄面铜板采用20mm～25mm ×45°;倒角及抛物线锥度时,铸坯表面温度分布最均匀,最大平面主应力分布较合理,角部出现横裂纹的可能性会大大降低。     

工艺模拟软件在连铸机二冷优化方面的应用

以鞍钢一炼钢厂厚板坯连铸机为对象，基于凝固-传热学基本理论，建立板坯连铸三维凝固传热计算软件，根据二冷区铸坯表面实际水流密度分布和辊子接触传热建立边界条件，计算整个铸坯温度及固相分数分布。以模拟软件为基础，对铸坯冬夏季冷却水温差异造成的铸坯温度波动进行计算，并根据计算结果，对冬季冷却水量进行了调整，保障了铸坯质量的稳定。     

厚板坯连铸凝固过程数值模拟

将鞍钢股份有限公司一炼钢厚板坯连铸结晶器、二冷水导热的实际情况与铸坯凝固导热过程的理论分析相结合,采用VisualBasic语言对厚板坯连铸凝固过程进行了模拟计算,模拟计算结果与铸坯射钉测厚结果基本一致。数值模拟结果表明,一炼钢新购置的动态配水系统实际运行满足铸坯凝固需要。     

攀钢铸坯非金属夹杂物存在趋势的预测

参考有关研究提供的方法，结合攀钢铸机条件及非金属夹杂检测结果，建立了攀钢板坯的非金属夹杂存在预报模型。在铸机拉速较低时，模型预报结果与铸坯夹杂实际存在状况吻合较好。     

钢水凝固收缩与板坯铸机开口度参数设计

对板坯连铸机钢水凝固收缩特点及开口度参数对铸机生产的影响、连铸机开口度参数计算的理论依据进行了系统的分析,济钢板坯连铸机开口度设计生产实践表明,以铸机工况条件、钢种拉速及铸坯实物质量控制为基础,理论结合实践来设计铸机开口度参数的方法是合理实用的,铸坯的内部质量缺陷,特别是中间裂纹、中心偏析控制在了较低水平。     

薄板坯合金钢窄面凹陷的控制实践

鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂3#板坯连铸机生产过程中,合金钢铸坯窄面经常出现纵向凹陷,影响连铸坯的表面质量,并造成轧材缺陷。分析了连铸板坯窄面纵向凹陷的形成原因,结合生产试验,通过采取优化结晶器足辊冷却水流量、结晶器锥度、结晶器窄边足辊布置及铸机拉速等措施,提高了连铸板坯的表面质量,有效地控制了铸坯窄面的纵向凹陷。     

攀钢2号板坯连铸机连铸工艺和铸坯质量研究

通过对投产初期的攀钢2号立弯式板坯连铸机连铸工艺进行优化研究,中间包钢液过热度控制在20～30℃,在铸机拉速达到1.80 m/min以上,最高达到2.00m/min的情况下,攀钢2号立弯式板坯连铸机生产的Stb32,IF等低碳铝镇静钢铸坯表面无清理率90%以上,铸坯T[0]20×10-6以下,铸坯中心偏析小于B1.0级,铸坯中间裂纹小于0.5级的比例达到100%.     

连铸板坯中心裂纹的成因及控制

根据连铸机检测结果和生产记录，对太钢集团临汾钢铁有限公司的连铸板坯中心裂纹产生的原因进行了分析。并提出了相应的改进措施及建议。分析表明：板坯中心裂纹的形成主要是因为连铸机扇形段的辊子开口度变化严重。导致铸坯鼓肚，产生中心裂纹；连铸拉速波动较大，浇注温度偏高且不稳定。导致柱状晶发达和中心偏析加重，明显促进了板坯中心裂纹的产生；mMn／mS和mMn/mSi偏低，铸坯中夹杂物较多。造成铸坯开裂。     

连铸板坯表面温度在线实测的研究

介绍了天津钢厂超低头板坯连铸机的铸坯表面温度在线实测方法、原理及结果分析，其结果对调节拉坯速度、改进二冷区冷却模式、预防拉漏及提高铸坯质量均提供了可靠的依据。     

板坯连铸机二次冷却均匀性的分析与优化

针对某厂连铸板坯裂纹频繁出现的问题,结合连铸机的喷嘴布置特点,在测试分析铸机喷嘴的喷淋冷却特性的基础上,以Q235G钢为对象,考虑板坯宽度方向二冷水流密度分布状态,采用数值仿真方法模拟计算了200 mm×1350 mm连铸坯的凝固壳生长形貌及铸坯表面内弧温度分布.研究表明:板坯铸机二冷前期足辊段与零段原喷嘴布置及水流密...     

小方坯和板坯兼用连铸机

台湾烨联钢公司的现有小方坯连铸机改造成可生产小方坯和窄板坯的兼用连铸机。经改造后,该小方坯连铸机设有谐振式结晶器和组合式结晶器搅拌器。板坯铸流采用四偏心轮振动系统。板坯铸流至小方坯铸流的间距为1650mm。同时也可以1100mm间距按一机两流方式在板坯铸流上浇铸小方坯。板坯铸速0．8—1．2m／min。小方坯铸速1．1-2．2m／min。在设计方案中考虑了通过更换极少量部件和通过快速更换铸流导辊,形成板坯铸流浇铸方式,使调整时间大大缩短,与单一功能连铸机相似。除了可生产小方坯,该新的高度灵活兼用连铸机还可生产最大宽度1300mm的板坯,藉此钢厂可将板坯产量提高到150000t／a左右。     

影响连铸板坯宽度命中率的因素与工业实践

唐山不锈钢公司随着客户质量需求的不断升级,对连铸板坯宽度的控制精度提出了更高的要求,为此需将连铸板坯宽度尺寸偏差控制在更窄的范围内.本文通过现场跟踪统计数据,对板坯宽度控制的影响因素进行了分析论证,结果表明,影响铸坯宽度控制的主要因素包括结晶器下口尺寸、钢种特性、中间包温度及铸坯拉速.通过构建板坯宽度预测模型,以及预测...     

连铸板坯液芯在线检测技术

连铸板坯液相分数及凝固末端的准确检测对于减少铸坯偏析、缩松等内部缺陷,提高铸坯质量和生产效率具有重要意义。提出了一种连铸板坯液芯在线检测新方法,通过控制扇形段内弧低幅低频振动,同时提取相应振动频率下结晶器液面波动幅值检测铸坯液芯厚度及凝固末端。根据压下效率与液芯厚度的耦合关系,以及扇形段内弧周期性振动条件下铸坯固液共存区的流变行为,对铸坯液芯厚度与结晶器液位波动的数学关系式进行了理论推导。以某钢厂为例,对不同振幅与不同拉速下的铸坯液芯厚度和凝固末端进行了试验,并与理论值进行了对比,验证了该方法的可行性。研究结果可为连铸板坯凝固过程中液芯厚度及凝固末端的在线检测提供指导和参考。     

连铸厚板坯几何形状的热机建模

奥钢联林茨公司为了生产厚355 mm、宽1 600 mm的特厚板坯,升级改造了第3炼钢厂的5号连铸机。该弧形连铸机最初设计生产的板坯最大厚度为285 mm,弧形半径为10 m,配置了直结晶器,对带液芯的铸坯进行弯曲和矫直。在这种类型的连铸机上生产厚度为355 mm铸坯的主要问题是板坯的几何形状。由于弯曲时铸坯角部变形,铸坯可能出现小的皮下热裂纹。为了模拟在浇注过程中结晶器液面到弧形段开始位置的连铸板坯变形,使用ABAQUS软件开发了有限元3D模型。该热力学模型结合材料的粘弹性定律计算浇注过程凝固坯壳的张应力和压应力。据观测,模拟计算出的浇注过程凝固坯壳的张应力和压应力的分布与小热裂纹的外形大致相符。还将抽样测量的板坯几何形状与有限元计算结果进行了比较。采用热机建模计算结果,通过优化结晶器锥度和强化出结晶器后铸坯窄面的冷却,改进了板坯的几何形状。     

板坯连铸变频抑制电压凹陷治理解决方法分析

基于板坯连铸机控制系统的技术分析,讨论当公司电网故障时导致板坯连铸机生产电压凹陷中断的情况,产生板坯连铸机突然浇铸中断。结果表明,板坯铸坯出现严重的卧坯;铸机的振动、拉矫停止工作死锁重新启动,导致铸机处于过程瘫痪,造成严重的设备损坏损失。     

基于无网格——有限元耦合方法的快速超薄铸轧辊变形计算

铸轧辊与板坯之间的接触行为是一个涉及几何非线性、材料非线性以及边界条件非线性等三重非线性的复杂过程,由于板坯变形剧烈,若应用有限元模拟,使得有限元网格发生畸变。针对计算快速超薄铸轧辊变形的关键问题———铸轧辊与板坯之间的接触行为,为克服有限元对板坯进行网格划分和重划的不便,用无网格———有限元耦合方法建立其计算模型,并应用此模型得到轧制力和快速超薄铸轧辊变形曲线,计算所得结果与现场测试数据吻合较好,也为铸轧辊设计、制造、板形控制等提供了可靠依据。     

本钢三连铸双流铸机一次热负荷试车成功

[本刊讯]3月20日,炼钢厂三连铸平台,两块经浇铸、拉坯、切割的连铸板坯顺利通过,它标志着本钢三连铸双流铸机一次热负荷试车成功。作为三热轧配套的三连铸工程,包括一台一机双流板坯铸机。整个项目从意大利达涅利戴维公司引进。     

连铸新技术在板坯连铸机上的应用研究

介绍了济钢三炼钢奥钢联板坯连铸机采用的主要新技术的工艺特点及应用研究,对新建大板坯铸机的新技术采用具有一定的借鉴作用.