新型近β型钛合金TLM细径薄壁小曲率弯管的技术研究

TLM是一种新型近β型钛合金,具有较低弹性模量、中高强度、高疲劳强度、高塑韧性、良好耐磨性以及耐腐蚀性,可以生产各种规格的细径薄壁管材,在交换器、阀门、高压气管、油管等领域有着广阔的应用前景。将其制成弯管,其应用领域还会扩大。而通常的弯管生产方法主要用于相对弯曲半径Rx≥1.5的弯管,对于相对弯曲半径Rx1.5的弯管(即小曲率弯管),存在着拉应变和压应变变化大,壁厚变化率大,加工过程不容易控制等因素,严重影响着细径薄壁管材的应用。通过对管材弯曲过程受力变形进行分析,控制回弹,设计模具和改进加工工艺,对相对弯曲半径Rx≈1.1的TLM钛合金细径薄壁管材进行90°和180°弯曲,对其外形和其各种参数进行测量。试验结果表明,自行设计的模具可顺利地完成新型近β型钛合金细径薄壁管材的小曲率弯管,为生产提供了一定的参考价值。     

粉末冶金零件等静压成形过程数值模拟

对粉末冶金零件冷静压（CIP）成形过程进行了有限元数值模拟,对有关数值模拟技术问题进行了详细讨论,模拟了粉末冶金零件冷等静压成 时的粉末流动情况,分析了粉体成形时的密度分布规律,模拟结果表明：粉末冶金零件的几何形状尺寸,模具形状对密度缺陷有很大影响,提出了模具形状的改进方案,在提高粉末冶金零件使用寿命方面提出了有益的建议。     

一种多平行小孔件的成形模具设计

多平行小孔粉末冶金零件不仅成形困难,而且脱模也困难。本文介绍的成形模具,通过对压制芯杆及脱模筒等模具零件的特殊设计,不仅可以直接成形多平行小孔零件,而且可以交两次脱模为一次脱模,从而大大提高了生产效率。     

冲压模具在金属材料机械设备零件制造中应用研究

冲压模具在机械设备零件制造中有重要作用,是当前应用最为广泛的零件制造方法。在对金属材料进行冲压时,需要确保冲床应用的科学性,保障对冲压模具施加相应压力,产生形变,进而确保机械设备零件制造的尺寸符合设计要求,强化机械设备零件制造的质量和效率。本文针对冲压模具在机械设备零件制造中的应用进行分析,仅供参考。     

粉末冶金齿毂开模分析与模具设计

随着我国汽车制造业的飞速发展,对汽车变速箱的要求也越来越高。同步器齿毂是汽车变速箱内的重要零件,如何生产出高精度、高质量的粉末冶金同步器齿毂是一个非常重要的课题。本文对具有代表性的粉末冶金齿毂的开模、模具设计和生产工艺进行分析,从开模、模具选材、模具结构、模具间隙、模具尺寸等方面对粉末冶金齿毂压制模具进行优化设计,提高齿毂模具使用寿命、精度和质量。     

基于5CrNiMo支座模具失效研究

高压油缸支座零件都是大批量生产的,其模具失效严重.针对失效形式原因进行分析研究,并提出预防措施,从而达到提高模具寿命,缩短生产周期,降低企业成本的目的.     

小弯曲半径薄壁纯锆U形管弯制模具的研制

薄壁纯锆U形管在弯制过程中容易产生椭圆度、回弹、划伤以及弯管内弧褶皱等现象,为了实现小弯曲半径薄壁锆管的弯制成形,根据U形管的弯制特点,并结合实际弯制经验,设计并制作了U形管的弯制模具。该弯制模具主要采用绕管方式进行弯制,U形管一端固定,另一端进行弯制。弯制试验结果表明,该弯制模具能够制作弯曲半径为50 mm和105 mm的φ25.4 mm×1.24 mm薄壁锆U形管,弯制后的U形管成形状态良好,检测结果均能满足GB 151—1999标准及设备生产工艺的要求,并能有效地保证弯管质量。     

TC1深型腔负角度零件超塑成形模具设计与优化

钛合金在航空、航天等工业中有广泛的应用,其中TC1钛合金在变形温度为860℃,应变速率为7.5×10-4 s-1时,延伸率最大可达710%,具有良好的超塑性,通过超塑性气压成形工艺可成形形状较为复杂的零件。根据深型腔负角度钛合金法兰盘零件的特点,提出了超塑性气压成形工艺,并根据零件尺寸特征设计了弧形底面和平底两种的模具,同时,根据TC1拉伸力学特性建立了材料的高温本构关系,应用MARC有限元对其超塑成形过程进行了模拟。结果表明,弧形底面模具成形零件最薄处为1.2 mm,壁厚分布标准差为0.198 mm,变薄率为40%,在成形过程中最大应力约6.6 MPa;而平底模具成形的零件最薄处仅为0.82 mm,壁厚分布标准差为0.303 mm,变薄率高达59%,在成形过程中最大应力约7.8 MPa。因此弧形底面模具厚度分布较均匀,壁厚减薄较小,最大应力较小,降低了应力集中程度,是该类零件超塑成形工艺较为理想的模具。     

整体式侧围冲压成形仿真过程中影响因素窗口分析

整体式侧围外板是汽车覆盖件中形状复杂、尺寸大以及表面质量要求高的零件。由于零件的材料厚度薄、各区域变形状态和变形量差异大,其冲压过程的拉深变形容易受材料性能、形状尺寸、模具状态、接触润滑和工艺参数的影响而产生成形缺陷。尤其在模具状态和工艺参数一定的情况下,其成形性对材料性能参数变化较为敏感。因此采用数值模拟技术对左侧围外板零件成形过程进行大量的成形仿真,考虑多个重要影响因素对板料成形性能的影响,以确定此零件冲压成形时易失稳部位的关键影响参数,并确定该零件材料参数和冲压工艺参数窗口。     

数值模拟工艺参数对氧化铝陶瓷微齿轮注射成形影响

微注射成形是微系统零件大规模生产的关键技术。通过ANSYS-CFX软件对氧化铝陶瓷微齿轮的注射成形充模过程进行了数值模拟,并通过试验对模拟的结果进行验证。研究表明,模拟结果与试验结果基本符合。注射速度和模具温度为氧化铝陶瓷微齿轮注射成形的关键工艺参数,注射温度对其影响不明显。