基于LabVIEW的现场动平衡在线测试系统

为了适应转子现场动平衡的需要,提高测试精度,开发基于虚拟仪器技术的现场动平衡测试系统,利用相关法准确提取出振动信号的幅值和相位,采用影响系数平衡的方法进行动平衡实验。在车床主轴上进行多次转子动平衡试验,试验结果表明:转子在加适当的试重后不平衡振动得到了有效的抑制,振动幅度明显减小,达到了旋转机械所要求的平衡精度。这对于减小机器噪声和轴承磨损、提高机器的性能和寿命有着重要意义,同时也有助于提高机器的工作效率和保障机械加工操作者的安全。     

风机现场动平衡技术在我厂的应用

根据现场风机动平衡试验,处理风机因转子不平衡造成的振动问题。     

转子无试重现场动平衡方法研究

针对目前转子动平衡技术需多次试重起车的不足,研究了转子在无试重起车情况下进行动平衡的实用方法——一次加重平衡法.该方法综合采用了影响系数法和模态平衡法的思想,通过测取转子在选定测点及转速上的实际振动值,根据机组自身参数选取合适的配重及加重角度,使转子在选定测点及转速上的残余振动量达到要求.动平衡实例表明,该方法能有效地降低转子残余不平衡振动量,在转子现场动平衡中有广阔的应用前景.     

高速磨削中的快速现场动平衡技术

本文研究高速高精度磨削中的快速现场动平衡技术。利用线性系统的基本理论对砂轮一主轴系统的不平衡响应进行了分析。论证了快速现场动平衡技术的基本原理并提出了一种实用的快速现场动平衡方法。平衡过程由预平衡和现场动平衡两个步骤构成。对一定安装条件的砂轮-主轴系统，通过预平衡测定不平衡量与轴承座振动幅值的比例常数及振动量相对于不平衡量的滞后角。利用测出的比例常数和滞后角，对高速磨削过程中出现的不平衡振动，可实现转子系统一次试加重的快速动平衡。可在数分钟内使转子的残余不平衡量降低至原始不平衡量的5％以下。实验表明该方法具有平衡精度高，平衡速度快，易实施的特点。     

基于共振法的旋转机械不平衡量的辨识

转子平衡技术一直是转子动力学研究的关键技术.根据转子的类型不同,在现场平衡时采用的方法也不相同.基于共振原理,利用激振力与位移的相位关系,可以确定出激振力的方向,亦即不平衡量的方向.根据电涡流位移传感器的数据,进行滤波后,进行了相关的分析计算.结果表明,运用此方法成功地解决了该实验中的不平衡量问题.     

水轮发电机转子磁极主引线在线监测技术

水轮发电机转子磁场不稳定、磁拉力不平衡，容易导致主引线状态异常，影响到整个水力发电系统运行安全，研究水轮发电机转子磁极主引线在线监测技术。确定水轮发电机不稳定磁场下，不平衡磁拉力是主引线故障状态的主要指标。采集磁拉力的数据，采用波阈值去噪算法进行数据去噪处理。结合模糊神经网络建立主引线在线监测模型，获取模型的概率密度分布，结合梯度下降法设定发电机转子磁极主引线异常阈值门限，从而实现水轮发电机转子磁极主引线在线监测。实验结果表明，该方法的查全率、查准率、平均监测精度较高，数据去噪处理效果好，主引线异常瞬时功率曲线与实际曲线非常接近，监测效果好，可以在主引线在线监测领域得到进一步应用。     

基于三点加重法的转子动平衡研究

针对目前刚性转子普遍采用影响系数法与模特平衡法进行转子动平衡的复杂繁琐问题,提出了一种基于三点加重法,采用有限元软件ANSYS进行无试重的动平衡方法。在三维建模软件UG建立转子实体模型,运用ANSYS Workbench瞬态动力学分析功能,基于三点加重法原理获得转子不平衡质量,并利用转子实验台对仿真结果进行验证。结果表明:转子的不平衡响应在添加不平衡质量后,振幅降低为原始振幅的19.4%,证实了该方法的可行性与有效性。     

基于预制平衡孔的转子精密平衡校正方法研究

转子类零件平衡校正通常是先经动平衡检测后,再在转子重心区域去重校正。由于传统钻削或铣削机械去重质量难以精确控制,致使转子平衡精度低、生产效率低。为了解决以上技术难点,基于预制平衡孔思路提出了一次增重精密平衡校正新方法。即在转子设计制造过程中,在转子上先提前设置N个圆周均布平衡孔;经转子动平衡测试后,确定其中两个平衡孔为配重孔;再利用平面平衡力系方程,计算出两个配重物质量;最后利用天平精密称取配重物,分别组装到两个配重孔中即可。该方法只需精密称量一次增重组装即完成转子精密平衡校正,不需要再进行钻削或铣削去重,易于实现量化生产。经超硬磨料高速砂轮平衡校正试验测试,证明其平衡校正效果明显。     

传递矩阵法在弓形柔性转子平衡中的应用

转子质量不平衡和弓形变形是引起旋转机械振动故障的两个最重要因素,研究柔性转子动平衡特性对抑制旋转机械的振动起到了关键作用。通过对DH5957转子轴承系统动平衡实验,在对转子系统进行传统的质量不平衡分析的基础上进一步分析了转子系统弓形变形,基于传递矩阵法得到了转子轴承系统的质量不平衡影响系数和弓形变形影响系数;利用转子影响系数和低速转子响应计算得到了一阶临界转速转子多个平衡面所需的校正不平衡量,并将该校正不平衡量等效到一个平衡面上,进而通过实验在该平衡面施加配重进行转子平衡。通过对实验数据的分析表明:该转子在一阶临界转速下振动响应衰减至21.1%,挠性转子平衡周期也相应地降低至一次试重;转子并能够在其一阶临界转速下平稳过渡。     

高精度现场动平衡智能测试系统的开发与研究

采用锁相环32倍频与50倍频技术实现对各种转速转子现场动平衡的精确测试。通过转速基准信号锁相环32倍频做A/D采样触发源,实现对不平衡振动信号硬件同步整周期采样;通过采用中心频率的自适应带通滤波器以及自适应量程转换电路,实现对现场复杂干扰情况中不平衡特征信号的提取。测试结果表明:系统能够实现对不同转速转子现场动平衡的精确测试。     

汽轮机转子和主轴的热稳定试验

<正> 一、热稳定试验的目的汽轮机转子或主轴的热稳定试验,又叫热试验、热跑试验或热变形试验。试验的目的是:通过测定转子或主轴在工作温度或稍高于工作温度条件下的变形大小(即径向挠度的大小),以检验其高温状态(工作温     

柔性铰链可倾瓦轴承不平衡响应的主动控制

在轴承转子系统中,为提高转子的旋转精度,对系统进行了主动控制。基于柔性铰链可倾瓦轴承建立了轴承转子系统轴心轨迹和轴瓦摆动的计算模型,在考虑系统惯性和非线性油膜力的基础上,计算了转子在不平衡响应下的非线性轴心轨迹和轴瓦的摆动规律,并提出了一种振动的主动控制方法。仿真计算结果表明,转子的不平衡载荷是转子产生周期性振动的重要因素。通过在轴瓦的瓦背施加力,控制轴瓦的摆动规律,可以抵消转子不平衡载荷引起的振动。通过主动控制,转子振动明显减弱,极大得提高了转子的旋转精度。     

平衡面轴向位置对影响系数动平衡法的影响

影响系数动平衡法原理简单,易于操作,但因未涉及到不平衡振动的力学本质,使得平衡效果波动较大。通过对配重质量求解过程的分析,指出了动平衡不稳定性与平衡方程组的病态本质有关。利用模态叠加法对影响系数进行描述,并建立了平衡面轴向位置参数与方程组病态特性之间的联系。在此基础上以多叶片转子系统为例,进行有限元仿真计算。计算结果表明:影响系数方程组的病态特性受平衡面位置的影响较大,合理选择位置参数可降低动平衡中的误差干扰。     

基于FastICA去噪和改进HHT的转子不平衡故障特征提取方法研究

针对转子不平衡振动信号非平稳性并伴随较强环境噪声的特点，提出一种基于快速独立分量分析（FastICA）和改进希尔伯特-黄变换相结合的故障特征提取方法。该方法采用FastICA法去除环境噪声等因素对于故障特征提取精度的影响，再利用自适应白噪声总体平均模态分解方法将故障信号分解为一系列固有模态函数（IMF），并采用基于相似性评估的虚假IMF选择算法将与故障信息无关的虚假IMF分量剔除，从而保证故障信息提取的准确性和有效性。通过仿真分析证明了所提方法的有效性，并且实际试验表明：该方法可有效提取转子不平衡信号的故障特征，为该类故障的诊断提供了一种切实可行的方法。     

弯曲转子系统的模态动平衡方法研究

针对具有初始弯曲转子系统的动平衡,提出一种基于模态平衡的单平面加校正量的方法.算例验证结果表明:该方法可以在转子系统一阶临界转速左右及以下的转速范围内很好地平衡转子系统的初始弯曲,而且在该转速范围内也能很好地平衡转子系统可能同时具有的质量不平衡.但在用该方法平衡转子系统的初始弯曲时,由于在不同转速下所求得的校正量是不同的,所以从严格意义上来说,每一个校正量只能平衡相应的一个转速,但可以结合采用转子系统自动平衡头来达到比较完善的动平衡效果.     

平衡式双螺杆压缩机支承结构设计

基于平衡式双螺杆压缩机的技术特点及工作要求,提出一种充分体现其轴向力平衡为优势结构特征的平衡式双螺杆压缩机支撑件的结构形式,并根据阴阳转子受力分析的状态数据给出支承件负载计算方法与算式,可为平衡式双螺杆压缩机支承件的精确设计及其性能的再优化提供理论依据。     

汽轮发电机转子解剖试验结果及分析

通过对6 MW转子的解剖试验,找出了转子超声波探伤缺陷超标的根本原因是由疏松引起的裂纹。通过合理选择冶炼、锻造工艺可解决该问题。     

无试重的动平衡技术的研究

平衡配重过程作为动平衡的一个重要步骤,会直接影响到动平衡的质量。探索了平衡配重与平衡量之间的关系,不平衡量与振动之间的关系。经理论分析与实验研究,导出了关于平衡配重的数学表达式。依据该式,机械仅停车一次,可实现无试重的动平衡。最后,在转子上随机增加不平衡量后,使用现场动平衡技术,对该结论进行了验证。     

基于磨料流加工技术叶片泵转子去毛刺试验研究

针对叶片泵转子叶片槽两侧面及槽底孔内毛刺不能被彻底去除的问题,提出基于磨料流加工技术的方法,建立磨料流体三维模型,利用Fluent软件模拟分析槽底孔中心及槽道边沿压力分布,设计装夹方案并进行现场试验。加工后的槽道内壁光滑,无毛刺,表面粗糙度值未显著变化,尺寸精度未受影响,表明磨料流加工技术可有效去除转子槽内的毛刺。     

浅析汽轮机转子热稳定性试验的双金属特性

根据汽轮机转子3次热稳定性试验数据,作出挠度、温度随时间变化的曲线,分析挠曲类型得出:某些转子热稳定性试验中存在双金属特性,即转子挠度随温度上升而增大,最高温度时达到最大值,冷却时随温度降低而降低;第1次热稳定性试验不合格的转子,若存在明显的双金属特性,可降低试验温度至进汽温度再次进行热稳定性试验。