转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

转炉双渣法冶炼DC04脱磷的工艺研究

采用热力学计算和工艺试验的方法,对转炉双渣法冶炼DC04钢的脱磷工艺进行了研究,结果表明:运用转炉双渣法脱磷前期的最佳温度为1 320~1 355℃,前期碱度应控制为1.4~1.8,倒前期渣的时机应控制在吹炼后3~4min比较适宜;双渣法冶炼使钢液中锰的收得率降低,在30%以下;双渣法脱磷前渣中TFe较低,但是后期中渣中TFe的含量变化较小;双渣法冶炼过程控制平稳,能有效降低出钢终点磷含量。     

120t复吹转炉双渣法脱磷工艺的试验研究

对韶钢120 t复吹转炉双渣法冶炼低磷钢工艺进行了试验研究.结果表明,当转炉冶炼条件满足:铁水磷含量为0.13!,半钢炉渣碱度控制在2.0左右,TFe含量控制在15!左右,半钢倒渣量40!~60!的工况条件下,半钢平均脱磷率可达56!,最高达75!,冶炼终点钢水平均磷含量控制在0.011!,平均脱磷率为91.73!,满足了低磷钢生产要求.     

120 t转炉高效脱磷生产实践

为实现低磷钢批量生产,通过控制冶炼过程工艺参数并采取双渣法脱磷,使倒渣温度控制在1 350~1 400℃;冶炼时间控制在350 s;炉渣碱度控制在1.7~2.0,使前期脱磷率控制在70%以上。转炉终点平均出钢P含量由0.012%降低至0.009%,出钢温度由1 642℃提升至1 649℃,取得了良好的脱磷效果。     

高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺实践

舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。     

半钢冶炼控磷工艺的研究与实践

本文叙述了半钢冶炼生产低磷钢的三种不同的操作方法。通过分析转炉脱磷反应的冶金条件,通过调整炉渣碱度、熔池搅拌强度、出钢温度等工艺参数,为转炉脱磷创造更为有利的条件。采用单渣法操作,石灰加入量控制在26-50kg/t,终点磷控制在0.025%以内,一次合格比例达到99.6%;采用双渣法冶炼低磷钢,石灰加入量控制在50-70kg/t,终点磷控制在0.015%以内,一次合格比例达到98.4%;采用脱磷一脱碳双联工艺,终点磷控制在0.010%以内,一次合格比例达到97.6%,为冶炼不同钢种的控磷操作提供了不同的工艺路径,实现了品种钢磷含量的分级控制。     

提高55 t转炉双渣法脱磷率试验

唐钢公司二钢轧厂利用55 t顶底复吹转炉研究了双渣操作对脱磷效果的影响。试验结果表明,采用双渣法可以将脱磷率由单渣法的87.8%提高到92.6%,终点钢水磷含量低至0.008 1%;采用双渣法留渣冶炼有利于提高前期炉渣中FeO含量和碱度,从而有利于脱磷,可将脱磷率提高到95.2%,终点钢水磷含量降低至0.005 5%。脱磷率随着吹氧时间和供氧量的增加而升高,增加总吹氧时间或者总供氧量有利于改善化渣效果。另外,增加总吹氧时间或者总供氧量也延长了脱磷时间,最终提高了脱磷效果。     

150t复吹转炉双渣生产低磷钢的工艺实践

文章介绍了150t复吹转炉在干法除尘的条件下采用双渣法进行了低磷钢的冶炼试验,通过优化转炉造渣、供氧、温度等工艺制度,采用造双渣的方法,一次倒渣脱磷率达到50%,终点磷含量控制在0.010%以下,满足了低磷钢的生产要求。     

攀钢低磷钢生产实践

攀钢集团攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用单、双渣2种造渣制度进行低磷钢的生产,实际生产过程中以单渣法为主,结合单渣法低磷钢生产工业试验结果,通过对转炉终点钢水碳含量、温度等以及合金化过程增磷的控制,钢中w(P)＜0.008％比例达到97％以上;双渣工艺能够将钢中w(P)能稳定控制在0.008％以下.     

120t顶底复吹转炉超低磷钢冶炼工艺研究

某厂120t顶底复吹转炉采用双渣法进行了超低磷钢冶炼的工业试验,采用高-低-低的枪位变化模式同时增加头批料中石灰和返矿的加入量,以提高转炉冶炼前期的脱磷效率。重点分析了熔渣成分和冶炼工艺对转炉脱磷的影响。试验结果表明,采用所制定的工艺方案,可稳定生产出w（P）低于40×10-6的超低磷钢。     

复吹转炉“留渣 双渣”脱磷工艺试验

摘要：在国内某转炉钢厂采用“留渣 双渣”工艺技术进行脱磷工艺试验。结果表明：随着转炉前期脱磷率不断升高,终点脱磷率不断提高。铁水硅含量对前期脱磷率的影响最大。根据铁水成分,在冶炼前期适当降低供氧强度、降低气固氧比、加入适量石灰及烧结矿,均有利于前期脱磷率的提高。在一倒时每吨钢液加入4~8kg石灰,不影响出钢温度,可提高一倒-终点阶段脱磷率,同时可提高终点脱磷率。从终点的控制效果可知,终点炉渣碱度应保持不小于3.0,炉渣中FeO质量分数在16%~20%,并适当降低终点出钢温度在1610~1630℃,有利于终点脱磷率的提高。通过加强熔池搅拌,促进钢渣反应趋于平衡,有利于终点磷分配比提高,从而可进一步提高终点脱磷率。     

攀钢转炉双渣法脱磷的试验研究

 为满足用户对钢中磷含量的要求,攀钢采用“双渣法”转炉脱磷工艺开展脱磷试验,并根据生产条件和转炉工艺特点考察转炉脱磷专用氧枪的实际使用效果。试验中,转炉工艺冶炼前期低温脱磷,后期脱碳升温,吹炼前期采用低供氧强度脱磷喷枪,倒渣时切换为常规吹炼喷枪。在吹炼脱磷前期结束扒渣后,熔池中的w(［P］)下降至0040%以下,脱磷率为47.9%。在试验终点钢水中的w(［P］)均在0.010%以下,波动范围在0.006%~0.010%,w(［P］)的平均值是0.0081%。终点脱磷率波动范围是84.4%~92%,平均值是88.3%。     

复吹转炉深脱磷技术在国内的应用与进展

国内钢厂采用复吹转炉深脱磷主要工艺有单渣法(冶炼低碳钢)、单炉新双渣法、两炉双联法.采用的前期脱磷工艺参数是:适当降低供氧强度、大幅度提高底吹供气强度、适当延长脱磷期时间、熔池温度控制在磷、碳氧化反应转化温度之下、控制适当的炉渣碱度和T.Fe含量,复吹转炉的脱磷效果明显.冶炼低碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.004 8 ％～0.008 0％,冶炼中、高碳钢时,终点钢水w(P)可控制到0.01％的水平,达到深脱磷的目的.     

新型冶炼脱磷技术——转炉预处理单渣法

目前,转炉炼钢常见的脱磷技术有：转炉大渣量脱磷、双渣脱磷、转炉双联脱磷及转炉预脱磷等,这些技术在生产中取得了良好的脱磷效果,其中双渣法脱磷率高达90％左右。这些技术一方面使生产低磷钢及超低磷钢成为可能,另一方面又存在着转炉热量损失大和冶炼周期长等缺点。最近,攀钢提出了一种在转炉炉内加入复合脱磷剂的新型转炉预处理单渣法脱磷技术。     

120t顶底复吹转炉低磷钢冶炼工艺优化实践

针对铁水成分波动所引起的脱磷效果不稳定问题,分析了吹炼终点倒炉倒渣操作、终点钢渣成分以及冶炼工艺制度对转炉脱磷效果的影响,并结合生产实践优化了转炉供氧、温度、枪位控制等工艺制度。实践结果表明:通过采用合理的脱磷工艺方案,解决了铁水成分不稳定带来的问题,满足了低磷钢的生产要求。     

采用转炉脱磷生产不锈钢用低磷钢水的探讨

在太钢生产条件下，旨在探讨新建二钢北区脱磷转炉如何有效冶炼低磷钢水供下工序生产不锈钢。调研了二钢南区转炉冶炼不同钢水磷含量的现状；比较了转炉采用双渣法与单渣法操作对脱磷的影响；讨论了脱磷钢水高碳出钢和低碳出钢的相关问题，对二钢北区转炉脱磷工艺操作提出了建议。     

120t转炉高磷铁水冶炼高碳低磷钢生产实践

针对莱钢用高磷铁水冶炼高碳低磷钢容易出现终点碳过低和终点磷超标的问题,通过将脱磷渣碱度控制在1.5左右,实行双渣留渣工艺,提高前期底吹强度改善动力学条件,使用无氟化渣剂和增上滑板挡渣优化挡渣效果等措施,实现了高磷铁水冶炼低磷钢的高效生产。其中,终点磷质量分数可稳定控制在0.010%以下,脱磷率由89.80%提高到94.67%,终点碳质量分数控制在0.15%以上,钢水氧化性降低,钢包渣厚降低了40mm,精炼成白渣时间减少,满足了高碳低磷钢洁净度的要求,取得了良好的经济效益。     

低磷钢半钢炼钢过程中控磷工艺研究

介绍了转炉炼钢脱磷反应的条件、半钢炼钢深脱磷工艺的要求。通过分析转炉脱磷反应的冶金条件,优化炉渣碱度、熔池搅拌强度、出钢温度等工艺参数,研究了半钢炼钢过程中三种低磷钢的控磷生产工艺,为转炉脱磷操作创造有利条件。采用单渣法操作,石灰加入量控制在26~50 kg/t,终点[P]控制在0.025%以内,终点[P]一次合格比例达到99.6%;采用双渣法操作,石灰加入量控制在50~70 kg/t,终点[P]控制在0.015%以内,终点[P]一次合格比例达到98.4%;采用脱磷-脱碳双联工艺,终点[P]控制在0.010%以内,终点[P]一次合格比例达到97.6%,为冶炼不同钢种的控磷操作提供了参考。     

低磷钢转炉脱磷工艺分析及优化措施

通过对转炉脱磷影响因素的分析及脱磷工艺优化试验,采取前中期快速脱磷期双渣操作、强化过程温度控制、终点前采用高拉补吹、控制终点磷等优化措施,既可以提高脱磷效率又能避免钢水过氧化,减缓对炉衬的侵蚀,实现了冶炼转炉终点磷的大幅度降低,转炉冶炼终点P≤60×10~(-6)、成品P≤80×10~(-6)的比例达90%。满足了提高低磷钢生产量的需求。     

260t转炉高磷铁水冶炼低磷钢生产实践

针对鞍钢铁水中ω([P])≥0.085%的高磷铁水冶炼低磷钢的难题,鞍钢炼钢总厂四工区通过调整铁水硅含量、优化供氧制度及温度控制度,采用高碱度单渣法、双渣法、复吹、出钢后炉外脱磷等冶炼工艺进行了低磷钢生产,实践结果表明,不同冶炼工艺对高磷铁水生产低磷钢均起到了有益的作用。