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针对高钙高磷钒渣钙含量高,现有提钒工艺难以有效提钒的现状,采用空白焙烧-碳酸化浸出工艺进行了试验研究,并采用响应曲面法进行了优化。考察了高钙钒渣中CaO/V2O5(质量比)、焙烧温度、焙烧时间、浸出搅拌速度、浸出温度、浸出时间和碳酸钠溶液浓度等条件对高钙钒渣中钒浸出率的影响。结果表明:钒渣中的CaO/V2O5(质量比)=0.6、899℃钙化焙烧160 min,熟料在浸出温度95℃、浸出时间140 min、碳酸钠浓度168 g/L、搅拌速度为300 r/min等条件下浸出,钒浸出率平均为92.22%。相比于传统的提钒工艺,空白焙烧碳酸化浸出工艺对于高钙钒渣具有钒浸出率高的优势。 相似文献
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方山口石煤提钒焙烧工艺研究 总被引:13,自引:0,他引:13
研究了焙烧对从方山口石煤中提钒的影响,考察了焙烧温度、入炉温度、有机质、添加剂氯化钠用量、焙烧时间、焙烧气氛和矿样粒度对钒浸出率的影响,试验发现,对来自同一矿区的矿样,当其中钙元素质量分数较高时,熟料中高价钒的水浸出率较低,采用1%的硫酸作为浸出剂对水浸渣进行再浸出,钒的浸出率可提高10%,最高可提高40%-50%。 相似文献
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熔融钒渣直接氧化提钒中碱性添加剂的主要作用是与氧化钒结合生成可溶性钒酸盐,以便后续湿法浸出。以Na2CO3和CaO为例,通过理论分析和实验室实验着重研究了碱性添加剂对转炉熔融钒渣吹氧氧化行为的影响。结合后续的湿法浸出实验研究熟料中钒的氧化状态以及其与钒浸出的关系,利用X射线光电子能谱仪(XPS)对钒渣熟料中钒的价态含量进行分析。理论分析表明熔融钒渣中的钒氧化成高价在热力学和动力学上均存在一定限制,强制供纯氧和添加碱性添加剂有利于促进钒的氧化。实验结果发现,无添加剂条件下,熔渣中钒的氧化率极限约在80%,Na2CO3和CaO的存在有助于促进熔渣中钒的氧化。随着Na2CO3和CaO含量的增加,钒的氧化率与酸浸出率有增加的趋势,区别为钠法中钒的氧化率与水浸率协同增加,而钙法中,当钒氧化率为65%时酸浸率的峰值出现,钙化熟料中CaV2O5比Ca2V2O7更容易用酸浸出。 相似文献
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熔融钒渣直接氧化钠化提钒新工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对现行钒渣焙烧工艺中存在的钒渣高温物理热的浪费问题,提出“熔融钒渣直接氧化钠化提钒”新工艺.在现行工艺基础上,对新工艺进行了热力学和动力学的计算与分析,最后进行了新工艺的实验室模拟试验.研究结果表明:新工艺条件下,钒渣在反应过程中热量充足会保持良好的熔融状态;新工艺的动力学条件明显优越于现行工艺;实验室试验结果验证了新工艺的可行性,在供氧充足,Na2CO3用量为20%~30%的条件下,钒渣氧化率约为90%,钒浸出率在82%以上. 相似文献
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研究了石煤钒矿在富氧条件下的焙烧试验,考察了氧浓度、焙烧温度、焙烧时间等因素对钒浸出率的影响。结果表明,在氧浓度65%、焙烧温度860℃、焙烧时间210min的条件下,平均钒浸出率可达到84.5%,且生产五氧化二钒全流程总钒回收率为80.28%。 相似文献
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从含镓浸钒渣中浸出镓的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本研究作为含镓红热钒渣吹氧氧化后,同时压煮浸出钒和镓的基础研究,采用正交试验设计法,对已提取过钒的浸钒渣进行了碱浸实验。结果表明,渣中镓可以被浸出,镓浸出率(ηGa)主要随浸液浓度和浸出温度的变化而改变;浸出液碱(NaOH)水质量比为0.271、浸出温度为457K左右时ηGa最大,为65%左右。为减少浸液中铁硅的含量,并能够同时浸出钒和镓,应提高碱浓度,控制合适的保温时间,浸出温度以475K为宜。 相似文献
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现行钒渣焙烧工艺中的钒渣高温物理热被浪费,对"熔融钒渣直接氧化钠化提钒"新工艺的可行性进行分析,并进行实验室模拟试验。结果表明,新工艺条件下,试验过程中熔融钒渣流动性良好,焙烧后钒渣水浸率为50%~80%,焙烧后钒渣中的钒主要以偏钒酸钠的形式存在。新工艺是合理可行的,具有工业生产价值。 相似文献
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钒渣回转窑一次焙烧—水浸提钒试验研究 总被引:4,自引:2,他引:2
本文对钒渣结构及在氧化-钠化焙烧时的相变特点进行了分析,通过试验找出了影响钒转化的规律,提出了工业生产时钒渣在回转窑中焙烧的改进措施及条件,介绍了试验结果并指明一次焙烧-水浸提钒的重要意义。 相似文献
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研究了提钒弃渣返回雾化吹钒后,经过预热及还原焙烧的渣对半钢温度、铁水脱钒率、脱磷率、脱硫率及钒渣质量的影响规律。 相似文献
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硅质石煤钒矿提钒新工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。 相似文献
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以某含钒石煤为原料进行微波焙烧提钒研究,并与常规焙烧提钒进行对比,主要考察微波焙烧温度、微波焙烧时间、硫酸体积浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在微波焙烧温度550℃、焙烧时间20min、硫酸体积浓度15%、浸出时间6h、液固比1.5∶1(mL/g)、浸出温度95℃的条件下,钒浸出率为86.64%,在相同浸出条件下,常规马弗炉700℃焙烧1h钒的浸出率为84.22%。微波焙烧相对常规焙烧能在更低温度、更短时间内达到相同的提钒效果。 相似文献
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针对现有产业化钒渣"焙烧-浸出"提钒工艺冶金废弃物多的现状,采用钒渣"无焙烧-加压酸浸"工艺进行了试验研究,考察了浸出温度、液固比、浸出时间、初酸浓度及搅拌速率对转炉钒渣中钒、钛、铁浸出率的影响,绘制了高温(150℃)条件下V-Fe-H2O系E-p H图,并分析了钒渣矿物中各组分在该条件下与H2SO4反应的可能性、有价金属转入溶液的理论限度和生成物的稳定状态。150℃V-Fe-H2O系高温Ep H图结果表明:150℃时,在H2O及Fe2+的稳定区范围内,钒铁尖晶石(Fe O·V2O3)能够在p H1.5的强酸条件下分解,可溶性钒离子主要以VO2+的形式在体系中充分浸出;通过无焙烧-加压酸浸试验,得到粒度-0.075~+0.055 mm钒渣的最优酸浸工艺参数为:浸出温度130℃、浸出时间90 min、初酸浓度200 g·L-1、液固比10∶1、搅拌速率500 r·min-1。结果表明:在最优工艺条件下,通过无焙烧-酸浸能够使钒渣中的钒浸出率达96.93%,铁浸出率为92.33%,钛浸出率为15.95%,并在渣中富集。 相似文献