玻璃熔窑由重油改烧煤焦油存在的问题及改进设计方法

通过对比煤焦油与重油的技术指标,对煤焦油替代重油后运行中出现的问题及相应的改进设计工作进行了简要介绍.     

煤焦油、生物质油与重油共减黏裂化的可行性研究

为获得经济的燃料油,论述了重油减黏裂化工艺现状及煤焦油与生物质油加工处理工艺现状,分析了煤焦油、生物质油和重油的减黏裂化机理,研究了煤焦油、生物质油与重油的共减黏裂化工艺的技术可行性。结果表明,减黏裂化工艺主要处理来自石油的重油,煤焦油和生物质油则主要靠加氢裂化来进行轻化和精制处理。煤焦油和生物质油中有机含氧化合物和氧含量明显高于来自石油的重油。煤焦油、生物质油与重油共减黏裂化可实现反应互补,利用煤焦油、生物质油中有机含氧化合物的有机含氧官能团裂解产生的氢质子和游离基碎片,可有效防止重油在减黏裂化时发生聚合反应,减轻结焦,降低燃料液体产物黏度。煤焦油、生物质油与重油的共减黏裂化不仅可提升煤焦油、生物质油和重油的品位,获得更多的轻质油品馏分,还能降低煤焦油、生物质油和重油的综合加工处理成本。     

煤焦油替代重油生产浮法玻璃

介绍了重油替代煤焦油的准备工作,煤焦油在使用中出现的问题以及原因分析和解决途径.     

煤焦油在浮法玻璃熔窑的应用

介绍了煤焦油作为燃料油在全国浮法玻璃生产线应用的现状,将重油与煤焦油进行了比照,提出使用煤焦油出现的问题及解决的途径,从而使该技术利益最大化,服务企业,造福社会.     

再谈煤焦油燃料在浮法玻璃生产中的应用

本文阐述了重油燃料在当前浮法玻璃生产中的使用现状，简要介绍了煤焦油代替重油的技术分析及使用要求。通过煤焦油技术改造，可大幅度的降低玻璃生产成本。     

国内文献摘要

<正>一种混有高温煤焦油的煤直接液化工艺本发明公开了一种混有高温煤焦油的煤直接液化工艺,包括对高温煤焦油进行净化处理,将净化处理后的高温煤焦油进行减压或常压蒸馏,切割成350℃的轻油馏分和350℃的重油馏分;煤粉与350℃的重油馏分混合成的油煤浆、氢气和催化剂在一级反应器内反应,反应温度为420-460℃,将一级     

浅谈使用煤焦油后玻璃质量的控制

重油改烧煤焦油后,为使玻璃质量控制到最佳程度,从相关环节进行控制,并取得了较好的效果.     

玻璃生产以煤焦油作燃料时几点注意事项

煤焦油替代重油在切换和使用过程中,抓好几个关键点,确保玻璃质量,降低生产成本.     

混合煤焦油相容性试验研究

为保障煤焦油悬浮床加氢装置的稳定操作,对应用于原油相容性的光度计法进行改进,提出了适用于测量煤焦油相容性的改进方法。将高温焦油A分别与3种重油按1∶1混合,配制成C(A+260℃重油)、D(A+280℃重油)、E(A+300℃重油)3个混合焦油样品作为研究对象,采用光度计法测量混合焦油样品C、D、E的沥青质初始絮凝点,获取这3种混合焦油样品相容性数据,并对重油切割点对混合焦油相容性的影响进行了讨论,同时考察了一种相容性预测方法——稳定性参数法,对试验结果进行对比和验证。结果显示,2种方法获得的煤焦油相容性结果一致,可用于测定或预测混合煤焦油的相容性。     

浅谈煤焦油作为燃料在浮法玻璃生产中的应用

煤焦油作为浮法玻璃行业重油的替代燃料，因其价格低廉而在国内浮法厂家获得越来越广泛的应用，但由于其热值低、含碳量高、杂质多、易结焦等固有缺陷，对玻璃质量产生较大影响，因而其应用受到限制，国内一般将其用于中低档玻璃生产。山东德州晶华集团浮法玻璃公司在此方面进行了积极大胆的尝试，实践证明煤焦油替代重油是可行的，只要控制得当，以煤焦油为燃料实现浮法玻璃优质高产是完全可以的。     

塔河超稠油掺苯乙烯焦油降黏实验及黏度预测模型

针对塔河油田12区超稠油的性质,进行了超稠油掺苯乙烯焦油降黏实验及黏度预测模型的研究。采用苯乙烯焦油和柴油对超稠油进行不同掺稀比的降黏实验,用非线性宾汉模型进行流变数据拟合,并将实验测得的混合油黏度与预测模型进行匹配。结果表明：超稠油掺混20%苯乙烯焦油的降黏效果与超稠油掺混10%柴油的降黏效果相同,降黏率大于97%,掺稀比越大、温度越高,混合油黏度越低。混合油的流变模型符合非线性宾汉模型,呈现出一定的剪切稀释性。当超稠油与苯乙烯焦油的黏度比低于1.76×10⁴时,混合油黏度可采用Cragoe修正模型和双对数修正模型Ⅱ进行计算,双对数修正模型Ⅱ对苯乙烯焦油与超稠油混合油的黏度预测效果最好,平均相对偏差为9.4%。     

超声波处理对辽河油田稠油黏度的影响

采用变幅杆式声化学反应器进行了辽河稠油超声波降黏的实验研究,考察了超声反应时间、反应温度对辽河稠油降黏率的影响,分析了超声波对稠油降黏的可能机理。并考察了在超声作用下含水稠油与脱水稠油降黏率的关系,超声波作用对稠油C_7沥青质和甲苯不溶物的影响。确定了最优的反应条件,稠油经超声反应4.5 h,温度300℃,处理后50℃时降黏效果最佳,且C_7沥青质和甲苯不溶物含量均较低。     

超稠油掺柴油集输水力及热力耦合模型研究

分析适合超稠油掺柴油输送方法的实际条件;在能量守恒的基础上推导出超稠油掺柴油集输过程中压力和温度的耦合方程,并以凤城油田超稠油物性参数做为数据参考,运用迭代法进行计算求解,得出超稠油掺柴油集输管道运行中,在不同混输流量下沿程各个节点的压力和温度。该计算模型能够较好的反应超稠油掺柴油集输过程中管线的水力及热力特性,为稠油掺柴油输送工艺提供了相关的理论基础。     

槽式太阳能直接蒸汽强化稠油开采技术研究

基于稠油开采对天然气这种高品质能源的大量消耗,将介绍一种新型的强化稠油开采方法。在太阳辐照资源丰富地区采用槽式太阳能集热器直接产生蒸汽,然后注入稠油油井,降低稠油粘度,增加稠油的流动性从而提高稠油产量的方法。对槽式太阳能直接蒸汽强化稠油开采详细实施步骤进行了论述,通过试验成本预算证实该方法的可行性。并讨论了太阳热能在石油行业的应用。     

重油与水的乳化实验研究

采用非离子型乳化剂对重油和水共乳化,获得了能在50℃下稳定存放15天以上的乳化重油。研究表明,0.2%用量的乳化剂即可使重油和水有效乳化,90℃下,16%的掺水量,获得的乳化油的热值提高了10.6%。并且,一定比例的调和抽出油可有效的降低乳化油粘度并提高热值,进一步的实验研究尚待开展。     

催化氧化法在高黏度稠油降黏中的应用

催化氧化法降低高黏度稠油的黏度有利于油田井下高黏度稠油的开采。用催化剂催化过氧化氢分解,分解产生的热量和氧化剂分解原子氧使原油部分氧化产生二氧化碳和热量以及部分二氧化碳溶解在原油中放出的热量,使原油温度升高;剩余的二氧化碳对原油又产生了驱替作用,最终达到降低黏度、增加原油流动性和易于开采的目的。研究结果表明,以质量分数20%碘化钾溶液为催化剂,加入量为原油质量的1.8%,以含9%过氧化氢的双氧水为氧化剂,加入量为原油质量的5%,胜利油田提供的原油样品在反应时温度由50℃升高到68℃,黏度由18 000 mPa·s降至4 200 mPa·s,降黏率76.67%;以三价铁的络合物为催化剂,同样条件下,原油温度可升高12℃,反应延迟15 min。     

油浆抽余油FCC反应

油浆经萃取分离得到以饱和烃为主的理想组分——抽余油。利用该油作为原料进行FCC反应,并与石蜡基重油从原料性质、反应工艺条件、产品分布及性质、再生剂性能等方面进行对比研究。结果表明：抽余油具有良好的FCC性能,其合适的反应条件为剂油比6.0、反应温度520 ℃、重时空速12.0 h?1;在各自最优工艺条件下,抽余油比重油液体收率增加1.69%,生焦率上升0.02%;在相同工艺条件即剂油比5.0、反应温度500 ℃、空速14.4 h?1,抽余油比重油液体收率增加0.19%,生焦率上升2.55%;与重油相比,抽余油FCC汽油辛烷值相当,FCC柴油十六烷值降低3.7,其再生剂失活程度较小。因此,抽余油完全可以替代重油作为FCC的原料,具有很好的工业应用前景。     

稠油掺水溶性乳化降粘剂降粘试验

稠油具有特殊的高粘度和高凝固点特性,在开发和应用的各个方面都遇到一些技术难题.针对目前超稠油加热降粘工艺存在能耗过高的问题,采用了掺活性水降粘工艺.为了保证油样具有代表性,分别在锦州采油厂联合站进站管线和21#采油平台井口取样阀取稠油样品,进行了掺活性水降粘工艺试验,乳化降粘试验结果表明,稠油温度在40～80 ℃范围内...     

全清洗技术在延迟焦化装置中的应用

乌鲁木齐石化分公司120万吨/年延迟焦化装置2013年停工期间,选用济南瑞东实业有限公司研发的RFC-2清洗剂,对装置的重油系统进行处理,有效地清除了重油系统中的油垢、锈垢及焦泥等污垢,管线清洗干净。可以保证延迟焦化装置开工以后,重油系统高效运行。     

Processing oil shales with heavy oil recycle

Recycle of heavy oil (>340 °C) to the retort, in order to crack/coke the oil to lighter fractions, was investigated as a means of producing shale oil of more desirable product slates. Conversion of heavy oil to light oil (<340 °C) by thermal cracking and coking in the absence of and during oil shale retorting was studied using the CSIRO BIRCOS retort. As expected, the conversion by thermal cracking increased as temperature increased, with most of the net oil loss in the form of gas. By contrast, the conversion by coking alone decreased as temperature increased, with coke representing all the net oil loss. Thermal cracking was found not to be a first-order reaction, by showing a reduced conversion of heavy oil with reduced concentration of oil vapour. Retorting Stuart oil shale with heavy oil feeding and simultaneous cracking and coking showed a conversion of 19.1 g per 100 g feed heavy oil to 10.9 g light oil, 2.2 g gas and 6.0 g coke, with a net oil loss of 3.8 g per 100 g shale oil produced. These data were used to generate a set of parameters for a mathematical model which simulated a heavy oil recycle loop.