16Mn钢双丝自动埋弧焊接头性能研究

在16Mn钢板上分别进行了单丝和双丝自动埋孤焊工艺试验.在相同的焊接速度条件下,比较了单丝直流、单丝交流和双丝自动埋弧焊熔敷金属的熔敷率,分析了焊接接头金属的显微组织,测试了焊接接头金属的硬度,进行了焊接接头的拉伸试验和冲击试验.结果表明,采用双丝自动埋孤焊工艺熔敷率明显增大,可以提高焊接生产效率,焊缝形状美观.双丝自动埋弧焊与单丝直流、单丝交流自动埋弧焊焊接接头的热影响区、焊缝金属组织基本一致,但由于双丝自动埋弧焊线能量大、加热速度快、高温停留时间长,使其组织较粗大.双丝自动埋孤焊时热为影响区未出现成分偏析现象,焊接接头力学性能满足产品技术要求.     

双丝埋弧焊工艺及焊接接头性能研究

采用双丝争单丝埋弧焊方法进行焊接试验,比较了双筮和单丝埋孤焊务件下焊丝金属的熔敷率,从焊接接头断面、接头金相组织以及接头力学性能等方面进行了分析.结果表明,采用双丝埋弧焊工艺使焊接效率提高,焊缝熔深增加、熔宽增大,热影响区金属的成分偏析现象减弱,接头性能满足技术要求,但焊缝区有时会产生魏氏组织,使焊缝区金属的冲击韧度降低.     

双丝和单丝自动埋弧焊接头性能研究

在相同的焊接线能量条件下,对16Mn钢分别进行单丝直流及交流埋弧焊和双丝埋弧焊.对三种埋弧焊焊接所获得的焊接接头进行了力学性能测试,并对断口形貌和组织进行了分析.研究结果表明,双丝埋弧焊获得的接头焊缝区金属的韧性降低,焊缝区和熔合区附近出现了魏氏组织,熔合区附近断口呈韧窝状,焊缝中心断口呈现解理断口.采用双丝和单丝埋弧焊所获得的焊接接头金属硬度值变化不显著.     

双丝埋弧焊接头性能研究

在16Mn钢板上进行双丝自动埋弧焊工艺试验,得到了不同焊接速度下的焊件.对不同工艺参数下得到的焊接接头试样进行了拉伸试验、硬度测试以及金属显微组织观察,并计算了双丝自动埋弧焊时的熔敷率.结果表明:采用双丝埋弧焊得到的焊缝外形美观;金属熔敷率与焊接速度成反比;随着焊接速度的降低焊接线能量相应的增大,较长的高温停留时间会促...     

厚壁筒体双丝埋弧焊工艺研究

对Ｄ６Ａ钢厚壁筒体进行了双丝埋弧自动焊工艺研究，分析了各种因素对焊接接头的影响，焊接接头在焊后和调质处理后的组织与力学性能等。结果表明，采用双丝自动埋弧焊方法和合适的焊接工艺措施，可保证Ｄ６Ａ钢厚壁筒体焊缝无开裂，并在调质处理后获得较理想的综合性能。     

单电三丝埋弧焊工艺试验研究

通过对单电三丝埋弧焊工艺性影响因素进行分析,以及其与单丝、双丝埋弧焊焊缝金属各项理化性能的对比和使用焊接性试验,发现单电三丝埋弧焊焊缝金属的各项理化性能指标均满足ASME BPVC.Ⅷ.2规范的要求,在总热输入不变时,冷丝的添加可降低传送至母材的热量,改善焊接接头的组织和性能,提高焊接熔敷效率,可在加氢反应器支撑凸台及裙座大三角等焊接部位推广应用。     

7A52铝合金单双丝焊工艺对比分析

采用ER5356焊丝对7A52铝合金厚板进行单、双丝气体保护焊工艺对比。对单双丝焊焊接接头的变形、显微组织、焊缝硬度和拉伸性能进行了试验分析。结果表明,双丝焊焊接接头变形小;双丝焊焊缝与单丝焊焊缝相比,组织更为细小致密,热影响区较窄;焊缝区硬度高于单丝焊焊缝;焊缝抗拉强度比单丝焊焊缝提高了7．7％。由能谱分析得知采用双丝焊工艺可抑制锌的挥发。     

电磁搅拌技术在双丝埋弧焊中的应用

0前言在大型钢结构的生产制造中,埋弧焊是一种重要手段。双丝埋弧焊是多丝焊接工艺的一种重要方式,以其高效、节能、优质的特点得到广泛应用。由于双丝埋弧焊热输入量较高,使得焊缝及近焊缝区晶粒粗大,造成焊缝及热影响区的断裂韧性下降,焊后需要进行热处理,这在一定程度上限制了双丝自动埋弧焊的应用。电磁搅拌技术可以改变焊接熔池液态金属结晶过     

AH36船用钢板焊接接头显微组织与韧性研究

采用CO2保护焊+埋弧焊的混合焊接方法,对AH36薄板进行焊接试验,重点研究了不同的冷却条件对其焊接接头质量的影响.结果表明,在所选择的焊接方法和焊接工艺条件下,无论何种冷却条件,焊接接头所有区域的冲击性能均满足规范要求.微观组织分析表明,适当的焊缝背面雾化水冷,可以细化或改善焊接接头组织,控制焊缝柱状晶形态,减少铁素体生成量,适量增加珠光体含量,从而确保焊缝金属具有良好的综合力学性能.     

双丝埋弧焊的应用及发展

对单双丝埋弧焊焊接工艺和接头性能进行了对比分析,阐述了双丝埋弧焊替代单丝埋弧焊的可行性.论述了双丝埋弧焊的工艺技术及发展状况,提出了双丝埋弧焊的高效性为其快速发展提供了广泛空间.最后点明了双丝埋弧焊现如今存在的问题和未来的发展方向.