薄壁筒体两端面切割专用设备研制

根据薄壁筒体两端面切割加工的特殊要求 ,介绍了专用工装———薄壁筒体两端面切割设备的结构组成 ,工作原理 ,传动比计算及使用效果。     

薄壁筒体切断装置

我厂浆纱机等产品中有多种规格烘筒类零件(图1)为薄壁辊筒(壁厚≤3mm,直径规格为φ570及φ800mm,表面抛光简体长度2000mm,简体材料为0Cr19Ni9冷轧钢板)。简体的圆整度和直线度精度由滚压设备加工保证,简体经滚压后筒身沿轴线方向长度伸长约40～60mm,为达到长度尺寸及两端面平行     

冷冲模冲裁力及冲裁中心的计算应用程序

我厂承接4套水泥制管行业用的大直径钢套简混凝土输水管管模的制造任务，其中内模筒体是管模的主要零件。该件采用16Mn钢板焊接而成，尺寸及技术要求如附图所示。该件系超大直径简体，两端面必须通过机械加工达到图纸尺寸及技术要求。对于没有大型落地螳床的一般机械工厂是无法实现两端面加工的。我厂经过技术攻关，设计制造了专用加工工装，在现有的T612A镗床上成功地加工出了符合图纸技术要求的内模简体。简体经卷板后采用4件等直径内胎模定位焊接而成，保证简体外径及外圆柱面尺寸及形位公差达到技术要求。将装有内胎模的简体转入刮削…     

薄壁筒体加强工艺环设计应用

某薄壁简体是我厂与某大学共同研制开发的产品，材料为45钢，长1200mm，中间段壁厚1 -0.1^0mm，直径300mm。其立体效果如图1所示。     

奥氏体不锈钢薄壁容器的焊接工艺特点

奥氏体不锈钢薄壁容器在制造安装过程中会出现焊后收缩变形,简体棱角度和直线度超标等现象。本文针对奥氏体不锈钢薄壁容器在制造中出现的问题,分析了0Cr18Ni9不锈钢薄壁容器的焊接特点,结合施焊的实际情况,得到正确的奥氏体不锈钢薄壁容器的焊接工艺。     

加工小径薄壁螺纹盲孔的工艺措施

不锈钢旋转器固定套两端4个M4小径薄壁螺纹盲孔为批量加工难点。针对零件材料与结构切削加工特性,采取了系列工艺技术措施,合理设计螺纹底孔尺寸及螺纹盲孔长度尺寸,对高速钢钻头及高速钢丝锥的结构与切削几何角度进行改进,设计专用钻模,防止机攻薄壁螺纹孔时破壁;相关工序预防配套,防止薄壁螺纹孔相邻加工面加工硬化层延伸。     

筒型混铁水车罐体组焊工艺研究

通过对简体两端车削用中心孔的改进，利用专用检测样板检查，成功地解决了罐体焊接应力变形检测难以及在焊接过程中如何纠偏等问题，研究出一套科学合理的罐体组焊制造工艺方法。     

薄壁不锈钢圆管三维激光切割夹具设计

设计夹具解决了三维激光切割薄壁不锈钢圆管时,采用直接装夹方式产生装夹变形、翘曲变形及定位精度低的问题,而且还可以提高薄壁不锈钢圆管的切割质量和加工效率。     

低成本超大型筒体过卷返修工艺

过卷是简体在卷制过程中最不希望看到的情况。一旦发生简体过卷事故,其返修需要栅较大的代价。结合国内某反应堆简体卷板的实际情况,从理论分析和实际操作两方面,介绍了超大型简体过卷后采用制造厂现有设备以较低的成本对简体进行返修的过程。     

多层高压筒体端面切割

多层高压简体在包扎时两端需留25～35毫米余量,(如图)两节筒体在组对前,两端都需车去余量和加工出焊接坡口。过去这项工作一直用车床加工。用车床加工需昂贵的工时(20米车     

薄壁杯形零件的外圆加工

薄壁杯形零件是指一端开口，另一端为底面，且壁厚与直径之比小于1／20的杯子形零件。这种类型的零件外圆加工有两个难点：一是壁薄容易变形，工件的外圆圆度或同轴度超差；第二个是加工外圆时，由于弹性变形，加工后出现口端大、底端小的喇叭口形，使外圆直径两端的母线平行度超差。     

在筒体加工过程中对碳素钢延长率的控制

压力容器采用碳素钢（Q235系列钢板）,在简体加工过程中对其延长率的控制,是直接影响简体两端与其他零件对接连接的焊接接头的组对、焊接和无损检洲等质量的关键性因素。本文将对这一问题的产生原因进行论述,同时提出行之有效的经验计算公式及控制方法。     

高精度大直径薄壁套筒的一种磨削装夹方法

薄壁零件在机械加工中,其装夹方法对加工形状精度影响很大。 我们在用捷克 B40U万能磨床磨削图1所示高精度大直径薄壁套筒两端的 φ325 mm轴颈面时,曾试图用图2所示内孔定位、两端夹紧式夹具进行装夹,尽管对夹具进行了精心设计和制作,但磨制出来的零件φ325 mm外圆的圆度终是满足不了图纸要求(0.13 mm)。磨完后不卸夹具,测量两端的圆度均在0.003mm以内。卸掉夹具后立即测量,左端圆度误差即增大到0. 018～0.021 mm,右端增大到0.020～0.030 mm。在恒温室放置两天后再测量,左端仍为 0.018～0.021 mm,而右端又变为 0.030～0.036 mm。 为了排除…     

大型瓦楞辊的固体渗碳热处理

1．问题的提出 生产包装箱瓦楞纸板所需的专用瓦楞辊，属于轧机的关键部件、易耗品，其齿面形状复杂，品种规格繁多，辊面要求硬度高、耐磨性好、使用寿命长，以及良好的磨削性能，且不易产生裂纹，可多次精磨修型。瓦楞辊生产工艺流程为：轴头、简体备料→调质处理→轴头筒体对焊→车削外圆成形→简体表面磨削瓦楞齿槽→中低频表面淬火→精磨齿形→成品。     

内撑工装在薄壁筒体焊接上的应用

在φ1600mm,壁厚4mm的大型薄壁简体生产中,为保证筒体的焊接质量,我们设计了一种内撑工装。此工装在简体内部由单件模块组合成整体来使用,使筒体处于稳定固定状态,保证了焊接准备条件,可完成筒体最后一道焊缝的单面焊双面成形工作。焊接结束后,对模块轴向稍用力,便可拆     

薄壁筒体卧置状态圆度的测量和计算

简述了筒体圆度对壳体制造质量的影响、产生圆度的原因、测量筒体圆度的方法和确保筒体圆度的措施。提出了薄壁筒体卧置状态自重变形量的计算公式，可以较准确地了解简体自重对筒体圆度影响的程度。     

超大直径筒体端面镗削工装

我厂承接4套水泥制管行业用的大直径钢套筒混凝土输水管管模的制造任务,其中内模简体是管模的主要关键零件。该件采用16Mn钢板焊接而成,尺寸及技术要求如图1所示。泫件系超大直径筒体件,要求两端面通过机械加工达到图纸尺寸及技术要求。对于没有大型落地镗床的一般机械工厂是无法实现两端面的加工。我们经过技术攻关,设计制造了专用镗削工装,在工厂现有的(?)镗床上成功地加工出了符合图纸技术要求的内模筒体。现介绍如下: (1)简体经卷板后采用4件等直径内胎模定位焊接而成,保证筒体外径及外圆柱面尺寸及形位公差达到技术要求。将装有内胎模的筒体转入镗削工序,这样可以增加筒体刚性,使外圆柱面精度保持不变。     

一种简易数控相贯线管孔切割机的设计

一、概述 在电力、石油、化工和锅炉等行业中，经常遇到锅炉简体、输油、输气和输水等大直径筒体与相应的接管焊成的马鞍形接缝，其相接处的加工质量及焊接质量直接影响设备的制造质量，而相交孔的切割质量直接影响焊缝的焊接质量。     

大型焊割回转变位机的结构设计

通过增加自主研发的低速回转装置，实现了大型球磨机、混合机的简体与法兰以及筒体齿圈架的自动焊接；倾翻支撑装置——在筒体具有回转且倾斜0°-20°的运转功能的同时，实现了筒体环形坡口的自动切割，满足了筒体的回转、焊接、坡口切割的一次性完成。具有效率高、焊缝质量好、运行可靠和加工安全等诸多优点，有利于节约能源和环境保护，市场前景非常广阔。     

高精度盘类薄壁零件加工工艺技术

针对盘类薄壁零件合格率低、质量问题较多,特别是两端面平行度及重点尺寸超差严重等问题,在加工实践与有限元分析技术相结合的基础上,通过采取设计专用夹具,优选夹紧布局和夹紧力,优化车削刀具参数和切削参数,合理选用切削液,降低切削温度等措施,较好地解决了盘类薄壁零件加工变形的问题,使该零件的加工质量得到了大幅度提升,成品率达到了90%以上。