铁精矿冷固球团和氧化球团直接还原对比研究

为提供回转窑法生产直接还原铁的优质球团矿，从造球到还原进行了铁精矿冷固球团和氧化球团的对比研究。结果表明，冷固球团的整体性能远优于氧化球团，应是回转窑法直接还原铁生产优先考虑的对象。     

回转炉还原攀矿钠化球团的结圈机理

本文阐述了回转炉还原攀矿钠化浸钒球团时形成的结圈料的化学组成和结构,讨论了结圈机理,并根据实验室的研究结果,提出了防止回转炉结圈的高温还原新工艺。     

氧化球团直接还原数学模型

本文报导了由氧化球团在回转窑中的主要过程参数建立直接还原过程的数学模型,用以预报回转窑中的燃气、球团和炉壁的温度分布及金属化率。由模型得出的计算结果和实测值是一致的。二次空气对回转窑内的各种温度分布来说是最重要的控制参数。     

烧结烟气脱硫石膏含碳球团还原脱硫实验研究

基于含碳球团减重还原实验,研究了还原剂摩尔比、反应温度、气氛、添加剂对脱硫石膏还原脱硫的影响。还原实验结果表明,脱硫石膏含碳球团还原脱硫最适宜的工艺参数是n(C)/n(CaSO₄)为0.5～0.6,反应温度1 150℃,H₂气氛,添加剂的作用不明显。综合实验结果表明,扩大实验量级不会降低含碳球团脱硫石膏的脱硫效果,由此可指导扩大试验。     

钒钛铁精矿含碳球团直接还原试验

采用正交试验和单因素试验考察还原温度、配碳量(nC/nO)、还原时间对某钒钛磁铁矿精矿直接还原的影响。结果表明,影响含碳球团金属化率的主次因素依次为还原温度、配碳量、还原时间。优化工艺参数为:还原时间35min、还原温度1 350℃、配碳量1.25、水分9%、成型压力12MPa、黏结剂加入量0.4%,此工艺条件下含碳球团的金属化率达91.77%,还原后球团的主要物相组成为金属铁。     

锌灰含碳球团直接还原试验

锌灰是热镀锌厂和电解锌厂生产过程中产生的一种副产品,主要成分为氧化锌,是生产直接法氧化锌的主要原料。传统的直接法氧化锌生产工艺落后,装备水平差,能源消耗高,资源回收率低。为了提高锌灰生产直接法氧化锌的绿色化水平,开发了锌灰含碳球团直接还原新技术。试验研究了不同工艺参数对锌灰含碳球团直接还原的影响关系,得到最佳的工艺条件为:还原温度为1200℃,还原时间为60min,煤粉配加量为20%,CaO配加量为4%。在上述工艺条件下,锌灰中氧化锌的还原率可以达到95.5%,显著提高了锌的回收率。     

含碳球团直接还原熔分机理

为了探究含碳球团还原熔分机理,将分析纯的Fe₂O₃、氧化物和不同还原剂固结成球并进行等温还原实验,研究了温度、还原时间、配碳量、还原剂种类等条件对球团还原熔分行为的影响.进一步采用X射线衍射、扫描电子显微镜等手段表征了含碳球团在不同还原时间的微观结构及物相变化.实验结果表明：焙烧温度过低或过高含碳球团都不能良好熔分,配碳量增加可以提高球团还原和熔分速率,适宜的温度、碳氧摩尔比、还原剂分别是1400℃、1.2和煤粉.含碳球团还原熔分包括直接还原反应、间接还原反应、碳的气化反应、渗碳反应和铁的熔化反应,最后实现渣铁分离.     

铁精矿冷固球团直接还原机理研究

本文详细地研究了铁精矿冷固球团在煤基回转窑内的还原机理。研究结果表明：“复合粘结剂”集粘结、催化和还原功能于一体，能使冷固球团矿按均质反应模型还原。因此冷固球团矿具有良好还原性和足够的机械强度，消除了低温还原粉化，是一种直接还原的新炉料。     

含碳球团竖炉直接还原试验研究

文中报告了９００～９７０℃下含碳球团竖炉直接还原热模拟试验的结果,试验结果表明：含碳４％～８％冷固结含碳球团的冶金性能,可以满足竖炉直接还原的要求;同时发现在含碳球团竖炉直接还原过程中,仍以气体还原为主,但固体碳直接还原的比例随温度升高而增加。并研究了含碳球团竖炉直接还原的规律和工艺参数。     

钒钛磁铁矿含碳球团直接还原研究

以转底炉工艺为基础,在实验室模拟条件下,进行了钒钛磁铁矿含碳球团直接还原高温焙烧试验。通过XRD分析,讨论了配碳量(wC/wO)、还原温度、还原时间对球团金属化率和残碳量的影响。结果表明:随着还原温度的升高金属化率不断升高,而残碳量不断降低;在1 350℃之前,随着温度的升高,金属化率迅速升高,然后趋于平缓;当还原温度为1 350℃时,金属化率可达90%以上,随着还原时间的增加,球团的金属化率呈现先升高后降低的趋势,残碳量逐渐降低,还原时间为30 min时,球团的金属化率达到最大(91.37%);随着配碳量(wC/wO)的增加,球团还原速率加快,球团还原充分,球团的金属化率升高,当wC/wO为1.3时达到最大(94.28%)。     

回转炉法铁矿直接还原是我国发展钢铁工业的一个新途径

一、前言近十年铁矿直接还原在世界上得到应用并有迅速发展。海绵铁(金属化球团)总能力1960年仅为30万吨,1974年增加到520万吨,预计1980年为3000万吨。还有正筹建的总能力为1382.5万吨,正设计中的总能力为2806万吨。铁矿直接还原迅速发展的原因主要有三方面:一是电炉炼钢能力不断扩大,废钢短缺(世界废钢需要量估计1975年为3.75亿吨,到1985年将增至5.5亿吨);二是     

含碳球团直接还原过程的数值模拟

基于质量守恒方程、能量守恒方程及化学反应速度式,建立了描述含碳球团直接还原过程的数学模型,用此模型所做的数值计算结果与试验结果基本吻合。数值模拟结果表明:影响含碳球团还原速率的最重要因素是炉温,含碳球团应在尽可能高的炉温下焙烧;虽然大球的还原速度开始阶段较慢,但焙烧时间足够长时,不论球大小,都可达到高金属化率;只有配碳量足够时才能获得较快的还原速率和较高的还原度。     

铁精矿氧化球团微波加热直接还原新方法

传统加热直接还原具有热效率低、球团"冷中心"和废热废气量大等问题,造成还原时间长、能耗高和污染大。试验利用微波的选择加热、快速加热、体积加热和清洁干净等优点,以及铁矿球团和无烟煤强的吸波特性,开发了铁矿球团煤基微波竖炉直接还原这一新工艺。研究表明,铁矿球团外配煤粉在1 050℃的微波加热条件下还原焙烧65min,可以获得95.25%的金属化率,同时具有1718.88N/个的抗压强度。与常规加热相比,微波加热还原焙烧的时间可以缩短27.78%,抗压强度增加近1倍,而且还原过程产生的废热废气量很少。     

钒钛磁铁矿含碳球团直接还原试验研究

基于转底炉直接还原工艺,通过正交试验,研究了配碳量、还原温度、还原时间对钒钛磁铁矿含碳球团金属化率的影响,并对其影响规律进行了分析。结果表明:配碳量是影响金属化率最重要的因素,还原时间次之,还原温度的影响不显著。在配碳量为1.0、还原温度为1 350℃、还原时间25 min的工艺条件下,金属化率最高为94.59%。     

高锡锌砷铁精矿球团直接还原的研究

针对含锡锌砷超标的铁精矿采用球和直接还原工艺，既获得了供是炉炼钢用的优质金属化球团，又有效地脱除了产品中锡锌砷等杂质，脱除率达到９０％以上，达到了国家规定的质量标准要求，是较理想的资源利用方案。     

硼镁铁矿含碳球团直接还原试验研究

用硼铁矿粉和三种还原剂作原料,在实验室条件下,系统研究了还原温度、配碳量(C/O摩尔比)、还原剂种类、还原剂粒度、成球压力及球团尺寸等因素对硼铁矿含碳球团还原过程的影响,为硼铁矿转底炉煤基直接还原工艺开发提供参考。     

不锈钢尘泥球团煤基直接还原动力学

摘要：研究了不锈钢尘泥球团在温度分别为1100、1150、1200、1250℃时的煤基直接还原反应动力学。采用随机成核和随后生长、化学反应控制、相界面反应和n（n=1、2、3、4）维扩散模型及其相应动力学机制函数对反应过程进行拟合,并结合X-射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）等手段对不锈钢尘泥球团煤基直接还原过程的物相组成、显微结构及元素分布进行表征和分析。研究结果表明：反应初期铁氧化物还原速率较快,随后逐渐减慢,当反应至40min后,反应趋向于平衡。在1100~1250℃温度范围内反应遵从随机成核和随后生长及A1(α)=-ln(1-α)机制函数,碳的气化反应和界面化学反应是尘泥球团煤基直接还原反应的限制性环节,该反应活化能E为47.423kJ/mol,线性相关系数为0996。     

硼铁精矿含碳球团还原熔分同步脱硫

以硼铁精矿、还原剂和添加剂为原料制成含碳球团,经高温还原熔分得到珠铁。为了实现珠铁降硫,在实验室条件下系统研究了配碳量(C/O摩尔比)、还原剂种类、熔融保持时间、添加剂等因素对脱硫效果的影响。试验结果表明:当C/O从1.0增加至1.4时,珠铁中硫含量变化不大,以烟煤做还原剂时珠铁中的硫含量较用无烟煤时低;随着熔融保持时间的延长,珠铁中硫含量呈降低趋势;CaO可显著降低珠铁中硫含量,5%CaO时珠铁中硫含量降低至0.046%,但随着CaO配比增加,球团熔分逐渐变得困难,熔分渣中残余金属铁含量逐渐增加,造成铁的收得率降低;Na2CO3同样可降低珠铁中硫含量,当配入6%Na2CO3时,球团熔分效果很差,此时珠铁中硫含量为0.084%,随着Na2CO3配比的增加,铁的收得率同样逐渐降低。     

攀西地区转炉污泥含碳球团固态还原实验研究

研究了煤粉配比、还原温度和还原时间对攀西地区转炉污泥含碳球团固态还原的影响。结果表明,提高还原温度有利于促进转炉污泥的还原;增加煤粉配比和还原时间,球团的金属化率先升后降;当还原温度高于1 100℃,还原时间超过30 min时,金属化球团的抗压强度均大于500 N/个,满足工艺要求。     

羰基铁粉的回转炉还原工艺研究

用羰基法生产的羰基铁粉中含有碳、氮、氧等少量杂质,分别以Fe3C、Fe4N和Fe3O4形式存在,需进一步纯化处理,以满足羰基铁粉特殊用途的要求。本文利用连续动态还原技术,采用回转炉进行试验,研究了不同条件下羰基铁粉的氢还原效果。结果表明:采用回转炉法还原羰基铁粉的最佳工艺条件为还原温度在340~400℃之间,还原时间5 h,还原压力2 kPa。所制得的羰基粉,碳、氮、氧等杂质元素含量明显降低,铁含量可达99.5%以上,具有很高的纯度。