蒸汽辅助精密注塑成型控制系统的设计

本文研究了蒸汽辅助精密注塑成型系统构成,重点研究了模具温度调节系统。通过将该精密注塑成型系统在平板电视机面框成型中的应用．证明了蒸汽辅助精密注塑成型技术在成型周期、质量等方面相对于传统注塑成型技术有明显的优势。     

普通注塑机上实现电视机面壳双层双色注射成型

介绍了一种在普通单色注塑机上增加辅助螺杆和特殊模具设计实现电视机面壳零件双色注射成型的技术方案。该方案使用型芯下沉式模具结构,通过特殊的顶针板设计,解决了双色彩电面壳内部众多不等高螺丝柱注射成型难的问题,并且不会在制品表层透明材料的表面上产生光学缺陷。目前,采用这种设计的模具已经实现工程量产,塑件成型效果良好。     

普通注塑机上实现电视机面壳双色注射成型

介绍了一种在普通单色注塑机上增加辅助螺杆和特殊模具设计实现电视机面壳零件双色注射成型的技术方案。该方案使用型芯下沉式模具结构,通过特殊的顶针板设计,解决了双色彩电面壳内部众多不等高螺丝柱注射成型难的问题,并且不会在制品表层透明材料的表面上产生光学缺陷。目前,采用这种设计的模具已经实现工程量产,塑件成型效果良好。     

微孔注射成型技术的应用

论述热塑性塑料微孔注射成型技术在电视机外壳上的应用，针对微孔注射成型的技术难点，如制品易出现的缺料、拉白、拉裂、表面凹凸不平，烧焦等问题，从产品设计，模具设计，工艺技术等方面提出了综合解决措施，以提高产品合格率，降低生产成本。     

基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化

针对带有网格的框形薄壁注塑件容易出现缩痕的问题,开展基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化研究。首先构建空调面框三维几何模型,设计浇道系统和冷却流道,在运用Moldfl ow数值模拟和四水平正交试验L16(45)的基础上,以注射时间、模具温度、熔体温度、相对保压压力、保压时间为设计变量,采用极差分析和方差分析得到各参数对缩痕指数的影响程度,并获得了最优的工艺参数组合,其缩痕指数降低为2.159%,最后通过注塑成型试验验证该方法的有效性。这为框形薄壁注塑件低成本高质量设计提供了一种新的途径。     

塑料成型工艺和设计的若干改进

本文简述了成型工艺和设计的若干改进。在成型工艺的改进方面述及将聚甲醛作为胶结料的粉末注射成型系统；注射成型的机械技术，模具技术、制品取出系统，共注射成型，注射成型机的工序控制。在设计方面，简述了关于加强和防止成型品早期破损的设计。     

黑白显像管玻璃的组成评述

一、黑白显像管玻璃的主要物理、化学性质显像管是电视机的核心部件。其作用是将天线接收的电信号转变成光学图像在屏幕上显示。显像管玻壳处在高电压和强大气压差的条件下进行工作,在显像管制造过程中,玻屏与玻锥,玻锥与金属阳极帽之间必须牢固封接;而使用时,屏面尚需显示清晰的光     

电视机前壳的气辅注射模设计

分析了电视机前壳塑件的成型工艺,详细阐述了该电视机前壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用气体辅助注射成型工艺,解决和消除产品表面缩痕问题,提高模具的使用寿命和缩短产品生产成型周期时间,提高生产效率,重点阐述了气体辅助注塑系统的设计要点。     

基于UG的空调面框注塑模设计

分析了形状较复杂、精度要求较高、模具设计制造困难的空调面框的结构,探讨了应用UG软件对空调面框塑料件成型工艺、浇注系统、成型零件结构及抽芯机构等进行设计的方法,在实际应用中对类似结构塑料件注塑模的设计有一定参考价值。     

基于响应曲面法的空调面框工艺参数优化

针对空调面框塑件表面容易产生缩痕等缺陷问题,首先根据空调面框的三维结构建立了三维模型,设立好浇道系统及冷却系统,并进行初步充填分析。研究了主要成型工艺参数与空调面框表面缩痕的影响规律,并针对熔体温度、模具温度、相对保压压力、注射时间4个参数与缩痕指数之间的关系建立了响应曲面模型,并构建以缩痕指数最小为目标的优化函数,得到了最小缩痕指数值和最佳工艺参数组合,最后对数据结果进行实验研究,验证了在该注塑工艺参数组合下,缩痕指数达到了预期目标,成型产品表面缩痕深度较小,满足工艺生产要求。这为框形薄壁复杂注塑件低成本高质量设计提供新的途径。     

气体辅助CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

应用流动模拟软件C-MOLD，对彩电前壳模具结构设计进行了气体辅助CAE模拟分析。通过几种方案的分析比较，解决了彩电前壳模具气辅成型中遇到的气体手指效应，获得了比较满意的成型效果。结果表明，在模具结构设计阶段，应用CAE软件对气辅成型技术中塑料充填形态，气道设计以及气辅成型工艺三个重要条件进行模拟分析优化。可以大大提高模具首试成功率，降低模具制造成本。     

基于CAE技术的CRT显示器后壳注塑模设计

基于CAE技术进行了CRT显示器后壳的注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过成型窗口分析确定了成型工艺参数;通过流动分析查看了充填效果、最大注射压力、锁模力、熔接痕位置以及气穴位置;最后基于CAE分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。     

基于Pro/E塑料顾问的手机前盖注塑成型工艺分析

从实用角度出发,以主流三维模具设计软件Pro/E中的塑料顾问为平台,以手机前盖注塑零件为实例,对塑料制品进行注塑成型工艺分析和注塑成型模拟。结果表明:Pro/E塑料顾问可提高塑料制品的成型质量,减少缺陷的产生降,低生产成本缩,短生产周期。     

轿车后视镜外罩成型模拟研究

基于流体运动的基本理论，建立了塑料熔体填充流动的数学模型，利用Moldflow软件对轿车后视镜外罩进行了模拟仿真，分析了壁厚、浇口位置、流动平衡、流动前沿温度、熔接痕以及气穴位置等对成型结果的影响，为模具设计、注射工艺的确定提供了量化指导。     

复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型工艺参数优化研究

以21英寸彩电前壳作为研究对象,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型(GAIM)时制件的翘曲变形量和气体穿透情况。以正交试验设计方法为基础,利用遗传算法并结合径向基神经网络建立GAIM工艺参数优化系统,可用于工艺参数组合的快速确定,为GAIM过程中工艺参数优化提供了一种新的求解思路。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡设计与分析

以手机前盖及前饰板两个非等体件共模结构为分析实例,阐述在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析。主要对比分析了三种典型的浇注方式对浇注时间、转换压力及锁模力三个要素的影响,再根据产品的需求选择合适的流道设计,最后利用分析出的两腔填充时间比值确定产品流道截面的尺寸。优化了分流道,使塑件的填充达到了流动平衡,尽可能减小了塑件的缺陷。     

平板电视高光面框注塑成型缺陷及解决方法探讨

以平板电视面框为例,讨论了高光制品注塑成型过程中常见的问题如熔接线、浇口印、表面白雾、料花、银丝、变色、冷料、收缩率等问题的解决方法。     

电话听筒注塑模具设计

分析了电话听筒外壳塑件的结构与成型工艺,针对听筒前壳与后盖塑件配对生产、壁薄、加强筋多、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注射成型配对塑件的模具,并在其上采用了动、定模镶块组合,斜导柱和摆杆式复合内外侧凹脱模、顺序开模和多种形式的顶出结构,介绍了主要成型零件、模具浇注系统、侧向分型抽芯和顶出与复位机构的设计。实践表明：模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理。     

基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况.采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性.     

基于moldflow相机外壳注塑成型优化设计

以缩短产品生产周期,降低成本及提高产品质量为目的,利用moldflow／MPI对相机外壳成型过程进行了模拟分：析。根据模拟分析得到熔接痕、流动前沿温度、体积收缩率和翘曲等结果,优化浇口设计及成型方案。分析结果对塑件注射成型应用具有指导作用。