铁路货车转向架用摇枕铸造凝固模拟及工艺优化

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具在全球的铸造行业中得到了广泛的应用。本文利用ProCAST软件对铁路货车转向架用摇枕的凝固过程进行了数值模拟,并根据模拟结果,对摇枕原有铸造工艺提出了进一步的改进措施,使铸件的补缩和凝固更加合理。     

SW-160客车轴箱体的铸造工艺

通过SW-160客车轴箱体铸造工艺的改进,有效解决了传统客车轴箱体工艺设计不当造成的错型、错芯,简体壁厚超差,密封槽和退刀槽附近缩孔、缩松,以及砂致缺陷较多等问题。     

庞巴迪客车轴箱盖的研制开发

对庞巴迪客车轴箱盖铸件的铸造工艺进行了详细论述,同时对低温抗冲击球墨铸铁材料的熔炼成分控制进行了分析研究。     

关于铁路客车轮对轴端轴箱盖螺栓拧紧系统结构的研究

在铁路客车轮对组装、轴端和轴箱盖螺栓组装中,轴端和轴箱盖螺栓的装配属于关键工艺,因此对相关配套设备的智能化程度、扭矩控制精度、装配质量、噪音等都有较高要求。基于公司在机车车辆螺纹连接装备方面的应用以及智能控制、精确扭矩测量、软件开发等方面积累的丰富经验,结合唐客轴承智能扳机这一项目,简单分析一下轮对轴端轴箱盖螺栓拧紧系统结构,为下一步做出更完善的拧紧系统奠定基础。     

铁路客车转向架定位转臂检修工艺研究

针对铁路客车CW-200K型转向架定位转臂节点在退卸过程中发生的转臂内孔戗伤问题,分析原因,研究修复工艺,制定节点压装、退卸及戗伤修复的工艺措施,为全路同类产品批量检修提供参考,有效降低客车检修成本.     

运用均衡凝固理论改进风村轴承盖铸造工艺

运用铸铁件均衡凝固理论进行浇冒口设计,解决了风机轴承箱盖气孔、渣孔、缩孔等孔类铸造缺陷。     

利用“铸造之星”优化调模座铸件工艺

在计算机技术高度发展的今天,铸造这一传统行业正面临着巨大的变革。为改变我分公司铸造工艺设计长期以来一直采用的试错法,分公司购买了由清华大学机械系CFIT研究室开发的凝固过程计     

铸钢偏心轮铸造工艺数值模拟及工艺优化

利用三维绘图软件Pro／Engineer生成铸件的实体模型,用华铸CAE软件对铸钢偏心轮进行凝固过程的数值模拟。通过数值模拟,优化了铸造工艺方案,消除了缩孔、缩松缺陷。     

泵盖铸造工艺数值模拟

正泵盖是泵中主要的零部件,材质为TA2,生产中由于铸造成形工艺不合理,导致泵盖中常出现气孔、缩孔等缺陷,从而影响了泵的使用性能。利用CAE软件,对所设计的泵盖改变壁厚和浇注系统的大小进行充型、凝固顺序和温度场分布的数值模拟,评估了各种方案的优缺点,以获得适合泵盖的较佳铸造工艺方案。     

利用模拟技术优化产品铸造工艺

正铸造企业迫切需要铸造模拟技术来减少或取消过多的工艺试验,有效地保证工艺的可靠性,最大可能地优化工艺,提升产品质量。进入21世纪以来,利用铸造模拟技术已经成为铸造企业提升市场竞争力、发展壮大的重要手段之一。传统的铸造工艺设计方法一般都是借鉴以往类似产品的生产经验,但是在生产新产品或复杂产品时,只能通过反复的工艺试验来     

大型远洋货轮挂舵臂铸造工艺计算机模拟

利用三维绘图软件solidworks对大型挂舵臂铸钢件做实体造型,应用华铸CAE软件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因,在此基础上对其铸造工艺进行优化。结果表明：利用华铸CAE技术有助于缩短产品试制周期,减少试制损耗,提高企业经济效益和竞争能力。     

基于INTECAST软件的铸造工艺优化设计

通过应用INTECAST铸造数值模拟软件对充型和凝固过程的模拟仿真,实现了铸造工艺的优化设计。同时应用多个实例介绍了INTECAST软件进行铸造过程模拟的基本原理和过程。     

铸造成形工艺过程的数值模拟仿真及其应用

本文对国内外常用的几款铸造成形工艺模拟仿真软件的功能进行了简要介绍,希望对从事铸造行业的产品设计师、模具设计师、铸造工艺师提供一定的参考借鉴作用,从而为提高企业的铸造工艺水平搭建一个更好的优化设计,以及成形工艺的数字化工艺优化设计、制造、仿真集成的先进平台。     

大型曲轴的铸造工艺

使用华铸模拟软件,对曲轴铸造的凝固过程进行了数值模拟,对比分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,优化了铸造工艺。模拟分析显示,新工艺实现了曲轴的顺序凝固,消除了缩孔、缩松。生产实践表明,新工艺生产的曲轴内部组织致密,满足其技术要求。     

铣床工作台的铸造工艺优化

铣床工作台的内在质量要求较高,工作台面和导轨上不允许有气孔、夹渣、缩孔和缩松等任何缺陷。铸造生产难度大,废品率居高不下。最终利用“华铸CAE”凝固模拟分析系统,设置好初始条件及边界条件进行充型过程和凝固过程的数值模拟,优化工艺,成功地解决了铸造技术难题。     

铸造凝固过程数值模拟发展现状研究

正随着科学技术的发展,计算机数值模拟技术成为一个强有力的辅助铸造工艺设计的工具。近2 0年来,由于计算机模拟方法能弥补试验方法的不足,而且对于解决复杂因素的问题也比较简单,使得铸造凝固过程数值模拟受到了广泛的重视。迄今为止,有关铸件凝固温度场和铸件充型过程的数值模拟技术已比较成熟,并已经在生产过程中得到广泛应用。     

基于ProCAST的同步皮带齿轮铸造工艺设计及优化

针对同步皮带轮进行精密铸造工艺设计、仿真及优化,使用ProCAST软件分别对初始的3种浇注方案的充型过程、凝固过程进行模拟,分析充型过程的模拟结果、缺陷分布,确定最佳浇注方案。结果表明,优化浇注方案的最大缩松率为3.70%,缩松、缩孔的总体积低至0.59 cm2,保证了产品质量。     

数值模拟在铸钢齿冠铸造工艺设计中的应用

简要介绍了View Cast模拟软件的特点,利用View Cast软件设计了齿冠的浇冒口系统,包括浇注系统的尺寸、冒口数目及尺寸,并在必要部位安放冷铁,模拟分析显示,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,把用View Cast软件设计的铸造工艺应用于实际生产,铸件内部组织致密,符合技术要求。     

铁型覆砂铸造工艺凝固模拟及应用

研究了三维有限元法在铸件凝固模拟中不稳定导热问题的数值解析方法及相关处理技术,研究了铁型覆砂铸造工艺的传热机理,开发了适用于铁型覆砂铸造工艺的铸件凝固分析系统,并给出了该系统的应用实例,该系统的应用,将有助于铁型覆砂铸造工艺从经验走向科学。     

减速机壳体的铸造工艺及CAE模拟分析

通过对减速机壳体的结构特点及技术要求进行分析,此结构采用双砂芯组合进行设计.实际生产前通过MAGMA软件对减速机壳体的生产工艺进行初步分析,可以推断出铸件产生缩松、缩孔和热节的位置,通过工艺优化,有效的控制缩松的产生,降低废品率.