连铸坯热送热装工艺系统设计与实现

新建轧钢生产线要实现连铸坯的热送热装,通过分析现场约束条件和对比相应工艺设备设计方案,最终确定了工艺系统.该系统具有高效、节能的特性,实际运行证明,满足了生产工艺要求,合理控制了投资成本,兼顾了生产过程的稳定性、连续性和安全性要求.     

连铸坯热送热装热过程数学模型的开发应用

本文采用热跟踪测试法现场实测了连铸坯在整个传搁过程中的温度变化，在验证在线数学模型正确可靠的基础上，开发了连铸坯热送热装热过程温降规律的在线控制和管理数学模型。该模型经现场试运行，结果表明：与人工不定期实测相比，在纷数学模型计算出的连铸坯热状态参数具有连续、准确、快捷等优点，实现了连铸坯热状态参数的计算机在线控制和管理，满足实际生产要求。     

360mm×450mm连铸大方坯表面质量控制技术

针对攀钢360 mm×450 mm连铸大方坯存在的表面凹坑和表面纵裂缺陷,优化了连铸冷却制度.生产应用表明,大方坯表面质量明显提高,铸坯表面凹坑缺陷率由37.13 %降至0.14 %,因铸坯中间裂纹严重而产生的表面纵裂缺陷率由53.52 %降至0.30 %,满足了连铸坯热送热装工艺要求.     

拉丝用钢连铸坯热送热装工艺实践

研究分析了拉丝用钢连铸坯热送热装过程中出现的装炉温度波动大，热坯与冷坯混装等对线材拉拔性能的影响，通过采取无缺陷连铸坯生产、控制连铸坯周围时间等工艺措施，完全能够生产出拉拔性能良好、满用户要求的优质拉拔用钢盘条，经济效益显著。     

热作模具钢H13生产工艺实践

H13是一种具有良好的性价比及工艺性能的热作磨具钢,目前在国内外得到广泛应用,该钢种热裂纹敏感性强,对纯净度、内部质量等指标要求严格.韶钢根据热作模具钢H13的成分、产品特性及自身生产工艺装备,设计了"转炉—LF精炼—RH真空处理—大方坯连铸—入坑缓冷—轧制—检验、入库"生产工艺流程,通过转炉双渣操作、出钢渣洗预脱氧、LF高碱度渣精炼、RH长时间高真空脱气、连铸弱冷等工艺措施,成功开发出各项性能均能满足客户要求的H13圆钢产品.     

连铸坯热装轧制钢轨组织与性能试验研究

文章主要介绍了采用钢轨钢连铸坯热送热装工艺生产钢轨组织的变化和所能达到的各项性能指标.试验结果表明,连铸坯在640℃以下装炉时,所生产钢轨的各项性能指标均能够满足相关标准要求,且和常规冷态装炉基本一致.     

长材坯料铁路运输的信息管理

介绍长材坯料铁路运输信息管理的主要功能和技术实现。对长材坯料的运输车辆、运输计划、运输调度及运输实绩跟踪分别进行了阐述。长材铁路运输信息系统建立在现有的运管机平台上,满足了电炉大方坯铁路运输特别是热装热送的需要。长材铁路运输信息系统通过与相关L3系统的通信和使用无线数传技术,实现了长材坯料运输过程的动态监控和实时跟踪,对降低长材坯料运输成本有重要意义。     

提高1#连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践

通过对炼、轧钢工序开展工艺、设备、参数优化、生产组织等攻关工作,将连铸坯矫直温度提高到了1070℃以上,减少了铸坯在运输过程中的热损失,确保了铸坯进入加热炉时的温度达到850℃,综合铸坯热送热装率平均达到了64.4%,最高达到了80%的设定目标,使吨钢煤气用量得到降低,取得了一定的效果。     

韶钢连铸坯热送热装的应用

介绍韶关钢铁集团公司连铸坯热送热装技术，在工艺、运输、质量信息反馈、生产管理等方面的实施情况，以及节能降耗带来的经济效益。     

热送棒材无缺陷铸坯的工艺控制

宣钢二钢轧厂结合实际生产情况,对铸坯表面缺陷、内部缺陷和外形缺陷的表现形式和产生原因进行了全面梳理和总结。通过完善典型拉速规范、建立科学规范的结晶器使用制度、老化设备升级改造、翻钢系统液压缸关键部件改造等措施,实现了无缺陷铸坯的生产,满足了棒材热热轧铸坯的质量要求。     

320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢质量改进与应用

为了提高大断面重轨钢连铸坯内部质量,满足钢轨探伤要求,针对大断面生产重轨钢铸坯宏观偏析及中心疏松较难控制的难点,采用合适的二冷制度、凝固末端电磁搅拌技术、动态轻压下控制技术、钢水过热度控制以及拉速控制等技术措施,开发了攀钢320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢生产工艺。生产的大方坯重轨钢连铸坯中心等轴晶率稳定控制在40%以上,中心疏松控制在不大于0.5的比例为91%以上,中心偏析在0.5级的比例为87%以上,等柱晶率不小于40%的比例为100%,碳偏析指数控制在0.95~1.07,铸坯及钢轨质量较好,满足了标准要求并通过了CRCC认证。     

重载铁路钢轨钢连铸重压下工艺研发及应用

与普通铁路相比，重载铁路的运输具有大轴重、高牵引质量、大运量的特点，对钢轨的质量要求更为严苛。大断面连铸坯作为重载铁路钢轨钢生产的重要母材，提升母材连铸坯的质量才是决定重载铁路钢轨钢质量的关键。为了解决大断面连铸坯的内部质量问题，首先采用数值计算方法，研究了重轨钢连铸大方坯重压下过程的变形行为，为重压下工艺及装备设计提供了理论依据。在此基础上，结合现场生产实践，系统对比并分析了轻压下与重压下工艺对重载铁路钢轨钢内部质量的影响，证明了实施重压下工艺可以大幅度提升重轨钢的内部质量。     

重轨钢铸坯热装影响因素分析和数值模拟

采用有限差分法建立了钢水从结晶器至二冷区和空冷区冷却过程以及280 mm ×380 mm连铸坯热装热送的温度模型,并分析了重轨钢U71Mn(%:0.66～0.76C、0.15～0.35Si、1.10～1.40Mn)和U75V(%:0.70～0.78C、0.50～0.70Si、0.75～1.05Mn、0.04～0.08V)中的氧、氮含量、铸坯低倍组织和加热炉人口处铸坯输送辊道等对该钢热装的影响。模拟结果表明,重轨钢铸坯热装可缩短加热时间40 min,铸坯输送辊道的工作温度为250℃。     

连铸工艺生产铁道车轴钢力学性能及质量控制

 连铸工艺生产车轴钢具有高效、经济、质量优等特点,为了满足铁道部门对高质量车轴钢坯的需求,开展了大方坯连铸工艺生产铁道车轴钢的试验研究。针对连铸生产车轴钢的技术条件要求,研究了微量元素钒在车轴钢中的作用,利用钒的析出强化,显著提高了车轴钢的力学性能指标,其强度稳定提高10%,并具有良好的塑韧性。用户加工车轴的力学性能及实物质量优良,完全满足连铸技术条件及铁道运输的发展需要。     

论国有大中型企业的铁路运输

我国绝大多数的国有大中型企业,尤其是特大型企业,其外部运输方式主要为铁路运输。铁路运输是一种现代化运输方式,具有运输能力大,运送速度较快,运输距离长、安全程度高、运输准时方便、运输成本低廉以及受气候条件影响较小等特点,而国有大中型企业特别是钢铁厂、炼铜厂,需要运输的量较大,货源较稳定,因此,其外部运输大多数采用铁路运输的方式。如,一个钢铁厂每年生产1t钢便产生6t的铁路运量。笔者所在的江西铜业公司贵溪冶炼厂,在国内同行业铜产量第一,在世界排名第3位,它每生产1t铜需要产生5t的铁路运量。2012年年产铜103.48万t,产生铁路运量511万t,有部份管道运输与公路运输,铁路运输占企业的绝大部分。从数字表明,研究国有大中型企业的铁路运输,对企业或铁路部门都有具有十分重大的意义。     

连铸凝固传热时液相有效导热系数的定量化

在已验证的电磁-热-溶质传输耦合模型的基础上,以某钢厂同时装配有M-EMS和F-EMS的方、圆坯先进铸机为研究对象,对二维切片凝固传热模型中液相有效导热系数的放大倍数m值进行了定量化研究。结果表明,溶质再分配作用下,方、圆坯凝固终点处的钢液液相线温度较浸入式水口入口处的分别约下降了23.27和5.54℃;与二维切片模型相比,采用耦合模型计算时,铸坯凝固终点位置分别后移了1.8和0.9m;为保证同时准确获取铸坯表面温度分布状态及其内部凝固终点位置,在本方、圆坯工况下,二维切片模型中纯液相和糊状区内液相有效导热系数放大倍数的推荐值范围分别为2.2~2.4和1.1~1.2。     

论企业及城市铁路运输安全管理

当前,以四横四纵为标志的全国铁路高速化网络正在建设中,也许不久的将来,铁路运输瓶颈将在一段时间内大大缓解,但高速化后的铁路运输安全问题也将更加突出,企业铁路运输也同样,江西铜业集团公司贵溪冶炼厂,在国内同行业铜产量第一,在世界排名第3位,随着企业的迅猛发展,企业的运输量倍增,需求也越来越大,安全问题受到重视,安全是铁路运输的生命线,是运输生产永恒的主题。通过适当的经济手段和行政手段再配合耐心细致的思想工作,抓设备质量,抓人员素质,抓规章制度,以铁的手腕、铁的纪律,多拉快跑,确保城市铁路运输及企业铁路运输生产的安全顺行。     

连铸方(矩形)坯表面裂纹成因与对策

不同的企业、不同的生产条件影响热送率的主要因素可能不同，但铸坯表面裂纹的主要影响因素应有一定共性。以唐钢二炼钢连铸坯为研究对象对铸坯表面裂纹进行系统研究，研究结果和解决方案在唐钢二炼钢进行了实施，效果良好。     

太钢铁道车辆检修方式的优化选择

在分析太钢自有铁道车辆现有检修方式的基础上,对目前可能采用的检修方式进行了量化评估。并结合太钢目前现有的检修条件及运输特点,采用SWOT矩阵的分析方法对太钢自有铁道车辆的检修方式进行了优化选择。