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目前我国大直径长输管道大部分采用X80管线钢,X80钢根焊道的焊接常采用管道全位置自动焊、STT和RMD半自动焊、钨极氩弧焊以及焊条电弧焊等工艺。管道全位置自动焊设备昂贵、适应性差。STT和RMD半自动焊焊接时灵活性较差,必须严格防风措施。钨极氩弧焊的抗风能力差且焊接效率太低。低氢焊条电弧焊虽操作难度大且焊接效率不高,但灵活性强、焊接接头力学性能好且设备简单,适应于返修、连头和不良地段的焊接。详细介绍了X80管线钢低氢焊条根焊焊道的焊前准备、焊接操作技术及焊接工艺参数。 相似文献
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为全面推广自动焊在中小管径长输管道建设中的应用,通过对自动焊焊接方式的调研和比选,提出采用钨极氩弧自动根焊+外焊机自动焊试验段应用方案。该方案是使用自动钨极氩弧焊工艺实现根焊单面焊双面成形,熔化极单焊丝气体保护下向焊填充盖面的一种焊接工艺,该工艺参数范围大,适用于各种地形,充分发挥了氩弧焊抗风能力强、熔透可靠、缺陷少的优势,减少了人为因素的干扰,实现了高质量自动化的全自动焊接。焊接工艺评定研究结果表明,此种焊接方式符合国标及DEC文件的要求,为中小管径管道自动焊的应用提供了技术储备和支持。同时该焊接方式也为集气管道、二氧化碳输送管道等中小管径高压管道焊接提高焊接质量指明了方向,具有良好的应用前景。 相似文献
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文章概述了影响长输油气管道"金口"焊接质量的因素,简要分析了长输油气管道常用的焊接技术。在对施工地形环境、焊接技术特性及经济性等因素综合考虑的基础上,本文提出了以保证质量、兼顾效率及经济性为原则的选择方法。"金口"焊接选择手工钨极氩弧焊(GTAW)进行根焊,自保护药芯焊丝半自动焊(FCAW)进行填充和盖面焊接。 相似文献
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甲烷化加热器管道的材质为15CrMo,通过采用钨极氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面联合工艺方法,并辅之以焊前预热、焊后热处理等工艺措施,获得了满意的焊接质量。 相似文献
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压力管道钨极氩弧焊打底在施工现场操作中受自然环境、焊接位置、组对间隙和焊工填丝手法等诸多因素影响,焊道背面特别是仰焊位易出现内凹缺陷,用内填丝的方法可以解决这一问题。 相似文献
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本文详述了自动填加热丝的钨极氩弧焊设备与工艺。其性能与手工钨极氩弧焊相比,可提高效率,节约能源,操作简便。在碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的管道、球罐及其它重要结构的焊接中,可取得显著的经济效益。 相似文献
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以辽阳石化醇酮装置工业纯钛管线为例,分析了氢、氧、氮等气体及碳等杂质对纯钛管道焊接性能和焊接质量的影响,详细介绍了小口径纯钛管线的焊前准备和手工钨极氩弧焊焊接工艺。论述了焊接材料、焊接设备、工艺参数的选用原则,以及保护拖罩的制作方法和焊接操作要领等。 相似文献
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针对传统的对管焊接方法焊接质量不易控制、难以达到焊后内部不允许有焊渣的要求,经过多年的摸索、实践,我厂提出手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法。这种方法电弧清晰,焊接时操作简单,不易出现气孔、夹渣、未焊透等焊后缺陷,同时由于线容量小,因此热影响区小,变形及裂纹倾向小。 相似文献
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为了研究SS400钢板不同焊接方法残余应力的分布规律,分别对4 mm厚的低合金高强钢采用手工电弧焊和氩弧焊进行焊接,焊接后采用盲孔法测量钢板的残余应力,得到了残余应力的分布曲线。试验结果表明:手工电弧焊在焊接区垂直焊接方向的残余应力最大值为387 MPa,在焊缝两侧为压应力,距离焊缝两侧12 mm处,压应力最大;平行焊接方向上的残余应力在中间位置为拉应力,在工件两边为压应力,靠近边缘压应力增大。氩弧焊垂直于焊接方向上的最大拉应力为328 MPa,在焊缝两侧的距离为7 mm处,压应力最大;平行于焊接方向上的残余应力曲线与手工电弧焊的相似,氩弧焊的焊接变形小于手工电弧焊。 相似文献
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原油集输系统壁厚<5mm的薄壁管道焊接技术 总被引:1,自引:0,他引:1
壁厚 5mm以下的无缝钢管用于设计压力9.5MPa的管线,能否采用普通手工电弧焊工艺代替氩弧焊打底、手工电弧焊盖面工艺施焊?设计部门和施工单位分别对其焊缝进行了强度核算和水压、气密性试验,在得到肯定回答的基础上,采取了保证手工电弧焊打底焊缝质量的技术和管理措施,既保证了集输管线的焊接质量,又加快了井口管线的施工进度、降低了开发工程成本。 相似文献
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针对辽河化工厂换热器管道环焊缝出现裂纹的情况,选择了新的焊接方式——钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面,并对焊接坡口处理、焊材选择、焊接工艺参数进行了较为详细的介绍,对15CrMo钢管道焊接有一定的参考意义。 相似文献
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为了选出适合轴类材料表面划伤修复的最佳技术,分别采用电火花堆焊方法、氩弧堆焊方法及手工电弧堆焊方法在同一焊接母材上进行同类焊接试验,研究了母材至各堆焊层之间硬度的分布情况,并探讨了各堆焊层的组织及合金元素的过渡情况。结果表明,电火花堆焊层与母材合金元素过渡均匀,结合良好,其硬度的变化区域较窄,焊接热影响区的范围最小,利用电火花堆焊技术更有利于成功修复轴类材料表面损伤。 相似文献