窄间隙脉冲氩弧焊接设备

近几年来,大厚度低合金钢板的日益普遍采用,要求研制一种生产率高、成本低、焊接变形小、焊缝及热影响区机械性能好的焊接方法,以在一定的场合下代替埋弧焊与电渣焊。窄间隙脉冲氩弧焊,就是在这种生产实践需要的条件下,研制成功的一种比较理想的大厚度焊接法。脉冲氩弧焊,是六十年代在工业中应用的一种气体保护焊接法。它能够以较小的焊     

窄间隙焊采用脉冲旋转喷射过渡MAG焊技术的开发

窄间隙焊采用轴向喷射过渡时,有时会出现侧壁熔透不良现象。为解决这一问题,本文在先期研究脉冲旋转喷射过渡技术的基础上,对窄间隙焊采用脉冲旋转喷射过渡ＭＡＧ焊接技术进行开发性探索,旨在为推动这一技术在我国焊接生产中的推广与应用寻找新途径。研究方法是采用脉冲轴向喷射过渡与脉冲旋转喷射过渡两组较佳的规范参数,进行窄间隙单层与双层焊,观察焊接工艺特性,在线能量相近的条件下,对比焊缝成形及侧壁熔透情况。试验结果表明,窄间隙内两种不同的熔滴过渡方式的弧态不同,采用脉冲旋转过渡可改善侧壁熔透,提高焊接生产率。因此,这一技术用于窄间隙焊是可行的。     

提高10万m~3油罐底板SAW焊接生产率的技术应用

埋弧焊(SAW)是目前焊缝金属熔敷效率最高的焊接方法之一。埋弧焊接熔深大、生产率高、机械化操作程度高,因而适于中厚板结构的长焊缝焊接。在大型原油储罐建造过程中,储罐底板焊接量大、交叉作业多导致工期紧张,提高埋弧焊SAW焊接生产率非常必要。结合10万m~3油罐施工,通过增加焊接线能量、窄间隙焊接、添加合金粉末等措施,有效提高了SAW焊接生产率,取得了良好效果。     

厚板窄间隙熔化极气体保护焊

目前,埋弧焊在厚板焊接中虽然得到了广泛地应用,但这种方法需要多道焊接,并且为了防止未熔透和作到脱渣容易,要求坡口角度很宽,因而,当钢板厚度增大时,焊道数就随之增加,坡口也要相应加大。为加快厚板的焊接速度,目前主要的是采用两种焊接方法,即多丝埋弧焊和电渣焊。但是,这两种方法热输入量大,因而热影响区很宽。为了克服上述缺点,曾提出了一种窄间隙的焊接方法。采用这种方法焊接厚板时,把焊炬伸进钢板之间的间隙中,并且采用了非常适宜短路过渡的热输入量非常低的焊接     

厚板常用弧焊工艺的技术和经济特性比较

对厚板结构常用的焊条电弧焊、埋弧焊与窄间隙埋弧焊、传统气体保护焊、窄间隙气体保护焊工艺方法,进行焊接坡口填充面积、焊接生产率、焊接热输入量、焊态焊接接头组织和性能、焊接残余应力和综合焊接生产成本方面的分析和比较。上述工艺方法中,窄间隙气体保护焊具有更高的焊接生产率,焊态接头的承载能力更高,焊接残余应力更低,焊接生产成本大幅度降低40%~80%。     

窄间隙焊接法已在重要产品中应用

窄间隙焊接法是近几年发展起来的新工艺,不管所焊工件厚度大小,均采用6～16毫米的窄小间隙,不开坡口,是焊接厚板的一种高效率焊接法。日本目前已将窄间隙焊接法应用于重要的产品之中,例如已用来焊接110万千瓦沸水型原子反应堆压力容器,该压力容     

三种窄间隙焊接技术的特性比较与应用选择

窄间隙技术是弧焊技术中向更高生产率、更高质量、更低焊接生产成本大幅度进步的最有效技术。针对现有窄间隙技术应用中存在的认识误区,分别列出窄间隙埋弧焊、窄间隙热丝脉冲钨极氩弧焊、窄间隙气体保护焊3种成熟技术的各自技术优势以及技术局限性。在此基础上提出生产应用选择的指导原则:同时要求具有高的焊接生产率、高的接头质量、低的焊接成本时,优先选用窄间隙气体保护焊技术;仅仅只考虑接头质量和力学性能,不考虑焊接生产率和成本时可选用窄间隙热丝脉冲钨极氩弧焊技术;平焊位置作业,只考虑过程的稳定性和焊接质量,不考虑工艺技术的简便性、接头的残余应力大小和焊接成本时,可选择窄间隙埋弧焊。     

纯铝的熔化极自动氩弧焊

中等厚度以上铝及铝合金的焊接已较广泛地应用熔化极自动氩弧焊,此法的优点是电流密度大、电弧穿透力强、生产率高,与钨极手工氩弧焊相比提高效率三倍以上,并随着焊件厚度的曾大生产率进一步提高。由于焊接速度快,焊接热影响区和焊件的变形量小,因此可以确保接头的     

双丝窄间隙埋弧焊工艺及设备的研究

在国外单丝窄间隙埋弧焊的基础上,研制了双丝窄间隙埋弧焊工艺及设备。它是一种机-电-仪一体化的,全部自动化的新型埋弧焊设备。试验表明,它能明显提高焊接生产率、降低能源和焊接材料的消耗。焊接钢板厚可达250mm。该工艺推广应用将有助于进一步提高大型压力容器及厚板焊接结构的焊接质量。     

伸缩臂式卡盘单面窄间隙埋弧焊工艺技术研究

海洋隔水管卡盘是海洋隔水管系统重要的辅助装置。它的基体是大厚度钢板焊接结构,焊缝为角接接头的CJP (接头全部熔透)。通过分析对比,提出采用单面窄间隙J形坡口埋弧焊的焊接方法、免清根的焊接工艺,并选用焊评试验合理的焊接参数一次完成焊接生产,成功研制出海洋隔水管卡盘。     

窄间隙焊接 全位置焊接方法

窄间隙焊接是一种射流过渡型熔化极气体保护焊。不管所焊钢板厚薄,均采用宽6～10毫米的小间隙,不开坡口,一层层地熔敷较薄的焊道,直至焊满。窄间隙焊接法已经在几种碳钢和低合金铜,以及铝合金上成功地应用。为了在接头的窄间隙中进行焊接,制作了专用设备。此设备上带有厚度仅3.2毫米,能插进窄间隙内的特制水冷导电咀和用以跟踪焊缝和控制导电咀与工件间距离的导电咀引导装置。窄间隙焊接的主要优点是:1.减少了填充金属用量,因而降低了成本。2.焊接热输入量低,所以焊缝金属和热影响区的机械性能极好。3.采用射流过渡的焊接规范,所以包括仰焊在内的全位置都可以进行自动焊接。4.变形较小并容易控制。     

50毫米厚A3钢板的窄间隙焊接

厚板窄间隙焊接是一种优质、高效、低消耗的焊接方法,近年来在国内外得到迅速的发展。我厂生产大型换热器,管板厚度50米毫米,材质A3,需要拼板对接,每条对接焊缝长3米,焊缝要求100％射线探伤,针对这种情况,我们进行了窄间隙焊接工艺试验,并成功的应用于生产。所谓窄间隙焊接,就是将两块待焊接的钢板,边缘不开坡口(也称Ⅰ型坡口),根据焊     

窄间隙旋转电弧FCAW焊工艺

由于窄间隙焊技术使得焊缝横截面积大幅减小,从而能够大幅度提高焊接生产率和降低施工成本,故其作为一种高效低成本的焊接技术已经在工业上得到了广泛的应用.文中对ABS EH36板材的窄间隙旋转电弧FCAW焊工艺进行研究,通过对焊接接头进行无损检验与力学性能试验,证明了焊接接头各项指标满足标准要求.     

窄间隙焊接的应用现状和前景

随着焊接结构的大型化，要求采用越来越厚的钢板和得到越来越好的焊接接头性能。传统的大厚度钢板焊接方法不仅开坡口困难、焊接速度缓慢，而且焊后板材应力变形很大，从而使生产效率十分低下。窄间隙焊接（NGW）不仅可大幅度地减少坡口截面积、大大减少焊缝金属的填敷量，而且在不太大的焊接热输入下，可以实现高效焊接，因而被作为一种经济的、能够得到优良力学性能的、变形小的优质焊接接头的焊接方法，广泛应用于各种大型重要结构。     

大型厚壁构件窄间隙激光焊接研究现状

高服役性能装备大型构件具有大壁厚、多结构及高服役环境等特点,在海工装备、国防建设等领域得到了广泛应用,电弧焊是此类结构常用的焊接方法,其焊接效率慢、热输入及变形大等特点限制了其发展前景。目前高能束激光作为热源,被广泛应用于厚壁构件的焊接领域。介绍大功率激光器特点及其在焊接技术方面的发展现状,分析大型厚壁构件制造领域中常用的高功率激光自熔焊、窄间隙激光-MIG电弧复合焊和窄间隙激光填丝焊先进激光焊接技术特点和应用现状。其中,窄间隙激光填丝焊接具有可焊厚度大、适应性强、变形小等优势,被认为是厚壁构件焊接合适的方法之一。在此基础上重点介绍窄间隙激光填丝焊亟待解决的关键技术,并分析全位置窄间隙激光焊接的技术特点,总结和展望了激光焊技术在厚壁构件制造领域的发展前景。     

核级高温液态金属泵用奥氏体不锈钢窄间隙细丝埋弧焊焊接工艺技术研究

某核级高温液态金属泵泵盖为控氮316奥氏体不锈钢材料,焊接接头具有厚度大、直径大、焊接填充量大、力学性能要求高的特点。采用一般方法不仅难以保证接头的焊接质量及力学性能,而且焊接效率低,焊工劳动强度大。采用特殊研制的φ2.4 mm埋弧焊丝及配套焊剂、结合窄间隙坡口和合理的焊接工艺参数,既提高焊接效率、保证焊接质量,又获得了综合力学性能优良的焊接接头,为类似产品的制造提供了有效的参考。     

TIG型氦弧的研究

一、前言 TIG型氩弧焊在工业上已广泛应用。但是其热功率低、熔深小,在焊接厚板时不得不采用多层焊,故生产率低。很多焊接工作者建议在焊接高导热性能的铜及铜合金、中等厚度以上的铝合金、高熔点的镍基合金时,采用氦弧焊或氦氩联合焊。因为氦弧焊熔深大,甚至超过MIG焊,因而其生产率特别高;焊缝中气孔少,热影响区的过烧现象很轻,而接头的低温塑性非常好。目前有些单位已用氦弧焊代替脉冲MIG焊,来焊接6—8mm的铝合金板材。     

大厚度铝排的碳弧焊

铝的导热性高,熔点低,氧化性强。焊接铝及其合金时,不但要有效地去除高熔点的氧化膜,而且要求有较大功率的焊接设备。采用气焊或氩弧焊,往往受功率或设备不易制造的限制,给大厚度铝板及铝合金铸件的焊接带来了困难。在生产实践中,我们用碳弧焊焊接了大厚度铝板和铸件,获得了理想的接头。这种方法的特点是设备简单、成本低、生产率高。碳弧焊的电源,一般使用AB—500型直流焊机,或两台直流焊机串联使用。     

0.3mm不锈钢板焊接质量控制的研究

本文就0.3mm不锈钢保温瓶壳体焊接生产技术经济指标,分析论述了可能采用的几种氩弧焊方法的优缺点,并就连续直流钨极氩弧一机双工位焊接方案,进行了大量焊接工艺研究。研制了焊接不锈钢保温瓶壳体的装备,焊接生产率达到了每分钟一只壳体。同时,对薄不锈钢板的焊接烧穿问题,首次提出了预置间隙装配,利用焊接横向收缩位移进行控制烧穿的设想,并在自行设计制造的一机双工位焊接装备上得到验证,使壳体焊接的成品率提高到95%以上.     

高速列车不锈钢薄板CMT搭接焊工艺研究

为解决高速列车不锈钢薄板搭接MAG密封焊接出现的变形大、过热严重、焊接缺陷多等问题,采用了冷金属过渡CMT焊接代替MAG焊接,并对焊接工艺进行研究。用CMT搭接焊接厚度0.6 mm与1.5 mm的SUS301L奥氏体不锈钢薄板,采用正交试验法确定合适的工艺参数,并对不同组配间隙进行形貌分析。结果表明,装配间隙为0 mm,焊接速度为2000 mm/min,送丝速度为6 m/min时,可得到良好的焊缝成形。