多边形铝型材热挤压模三维热力耦合分析与优化设计

以某多边形铝型材热挤压模为研究对象进行三维热力耦合分析,找出了导致热挤压模分流桥产生裂纹的原因,选取热挤压模主要结构参数作为优化对象进行了优化,经过59次迭代计算,获得最优结构参数,节点最大等效力值下降了33.5%。几何参数优化后的模具经生产检验,模具寿命得到了提高,节约了成本。     

五种铝型材挤压模的优化设计

铝型材的挤压缺陷首先与挤压模的设计和结构有关。简要介绍了１００ｍｍ×２５ｍｍ和１００ｍｍ×４４ｍｍ方管、平开门下方型材、截面厚薄尺寸悬殊型材、９０窗下方型材和双模孔圆管模５种难度较大铝材挤压模的优化设计实践。     

广东铝型材热挤压模具渗氮技术的发展

广东铝型材热挤压模具渗氮技术的发展佛山市永丰热处理研究所（佛山市５２８０００）陈国禧１前言珠江三角洲铝型材的迅速发展，是人们没有意料到的。８０年代初，我省仅有两三家铝型材生产专业厂，其模具或从香港购进，或由韶关模具厂制造，模具使用寿命低，一般对δ≤１...     

多孔空心铝型材挤压模的优化设计

挤压模的地型材质量，成品率和生产效率有重要的影响。分析了多孔空心铝型材生产易出现的质量问题。提出了优化设计的原则是让金属流动更均匀，并且金属流出模孔的速度趋于一致，阐述了优化设计的具体措施。     

用RW40合金制造铝型材热挤压模试验研究

分析了常规熔炼钢制造的铝型材热挤压模的失效原因及影响因素。选用RW40钢结硬质合金制造铝型材热挤压模,经锻造、复合强化处理,使用寿命比常规的挤压模大幅度提高,达到国外先进水平。     

铝型材挤压模具的失效分析

根据已失效的铝型材挤压模具的服役条件，采用宏观与微观相结合的分析方法，分析了模具的失效形式，失效性质和失效原因，并提出了提高模具使用寿命的若干措施。     

铝型材挤压模具的失效分析

根据铝型材挤压模具的服役条件，采用宏观与微观相结合的分析方法，分析现场挤压模具的失效形式、失效性质和失效原因，并提出了提高模具使用寿命的一些措施。     

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计

针对某电动自行车电池外壳铝型材零件,进行热挤压模结构设计和优化,逐步提高型材出口流速均匀性和减小模具所受应力。基于专用铝型材热挤压成型模拟平台Inspire建立稳态挤压有限元模拟模型,采用流速均方差表征型材出口流速均匀性,通过分析型材流速均匀性和模具最大应力值确定模具结构优化策略。采取取消入料口下沉、增加分流孔、加入导流模3种措施进行优化,获得了最优的模具结构方案。模拟分析和试模料头结果显示,对于矩形框铝型材,增加分流孔个数与加入导流模可以减小模具所受应力,改善型材出口流速。     

椭圆形类铝型材挤压模优化设计

根据生产实际中存在的问题,以调节挤压型材金属流速和流量为目标,应用有限元模拟技术,对椭圆形铝型材挤压模分流桥部位结构进行了优化,在降低挤压力、提高模具强度、平衡金属流速等方面都取得了显著效果,该方法对铝型材挤压模设计具有重要的指导意义。     

多边形铝型材挤压数值模拟与模具优化设计

以多边形铝型材为研究对象,采用HyperXtrude有限元对其进行挤压成型过程的数值模拟分析。结果表明,初始模具结构中材料流速不均匀,型材变形与模具应力均较大。通过改变焊合室的级数和调整工作带长度等措施,有效解决了挤压过程中材料分布不均匀的问题,同时降低了模具应力,提高了模具寿命。     

KBE技术在铝型材挤压模具设计中的应用

将KBE技术应用于铝型材挤压模具设计中，通过充分利用多来源的领域知识对铝型材模具设计提供最大限度支持，提高工程决策有效性。本文介绍了铝型材挤压模具KBE原型系统框架及其关键技术。     

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀.通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命.     

铝型材宽展挤压模具参数优化模型

基于MATLAB平台,提出了一种集数值模拟、BP神经网络和遗传算法为一体优化模型,用于型材宽展挤压模具结构参数优化.以FR029铝型材的宽展挤压为例,合理选择宽展模具入口宽度和出口宽度尺寸.通过有限元模拟验证,说明提出的工艺参数优化模型是行之有效和正确的,对指导型材宽展挤压模具优化设计具有重要意义.     

铝型材挤压分流模工况分析及其受力变形研究现状

通过对铝型材挤压分流模工作状况的分析,说明其在复杂的工况下会发生一定的变形,尤其是模芯部分,这不仅降低了产品的尺寸精度和表面质量,也降低了其寿命.介绍了国内外应用有限元方法对铝型材挤压过程研究的状况,提出了对铝型材挤压过程中分流模的变形进行有限元数值模拟研究的思路,为模具的科学、合理设计提供依据,以达到提高产品尺寸精度,提高模具寿命的目的.     

异形铝型材挤压模具优化设计

采用有限体积法,对异形空心铝合金型材挤压过程进行了数值模拟,获得了挤压过程中材料流动速度场、应力场、应变场和挤压力等的变化规律,设计出了合理的模具.在此基础上,选取焊合室深度、焊合角以及工作带长度为因素,设计了三因素三个水平的正交试验方案,对试验方案进行了模拟虚拟试验,确定了最优水平组合,优化了模具结构.     

G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计

基于修正的Archard磨损模型,对G3镍基合金热挤压成形工艺中挤压模具磨损行为进行了有限元分析。采用BP神经网络建立热挤压模具形状和磨损深度的映射关系。以模具表面磨损深度均匀分布为目标,结合遗传算法(genetic algorithm, GA),提出了一种集三者为一体的G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计方法。计算结果表明,模具型腔经过优化后,最大磨损深度值降低约30%,磨损深度沿锥模表面分布更均匀,表明这种优化设计方法可以提高挤压模具的耐磨性能和使用寿命     

套筒热挤压工艺与模具设计

给出了套筒零件实用的热挤压工艺和模具结构,论述了模具的工作过程及凹模与凸模设计。该模具通过更换凸、凹模,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件,提高了模具利用率,降低了生产成本。     

HyperXtrude软件在铝型材挤压模具设计中的作用

利用Hyper Xtrude挤压仿真软件对挤压铝型材模具进行模拟试模,并与挤压成型产品在产品变形和强度方面进行比对,发现问题及时纠错和补正后,达到尽量减少试模次数,从而降低成本的目的。     

伞形筒热挤压工艺及模具设计

利用数值模拟技术对伞形筒挤压工艺参数和挤压模具进行设计。建立有限元模型,采用DEFORM软件对其成形过程进行数值模拟,分析了挤压温度和挤压速度对挤压力的影响,并从模具寿命方面考虑设计了模具预热温度等成形工艺参数。结果表明,采用热挤压模具在300 T液压机上能够生产出合格的伞形筒工件;毛坯加热温度为930±10℃,模具预热温度为250±10℃,挤压速度为30 mm/s,挤压性能较好,挤压件符合设计要求。