变换第二热交换器的改进

<正> 我厂高温变换气与低温半水煤气的热交换使用的是φ800、H=8540、F=200米~2的变换第二热交换器(以下简称二热交)。使用一年后,发生渗漏,诉下检查,发现换热器下部,半水煤气进口端约0.5米处,列管腐蚀穿孔,而其余部分完好无损。于是我们将其反向使用,即半水煤气从上而下,变换     

胀管工艺在化工设备上的应用

我厂合成岗位使用的转化器属于列管式热交换器。转化器的列管与管板的连接形式有焊接、胀接和胀焊复合三种形式。长期以来,我厂一直采用焊接方式制作转化器。每台设备都在10万元以上,使用寿命约2年时间。当列管被腐蚀,造成泄漏以后,没有办法更换列管,整台设备就按报废处理。随着企业的发展,生产规模的扩大,原转化器已不能满足生产的需要。开始,我厂选择了化工部化工设备定点生产厂家加工制作了     

变换工段第一热交换器的快速堵漏方法

我厂变换工段使用的第一热交换器，传热面积A＝51Om‘。一台新热交换器，使用不到2a，就发现列管因腐蚀穿孔而泄漏，导致变换出口CO含量超指标，严重影响生产。如更换热交换器，则需要停车置换；同时由于没有备件也没有设备可更换。因此厂部决定修复使用，坚持到大修再更换。通过分析，我们认为列管穿孔部位可能在热交换器下管板以上50～100mm区域内。因为该部位的冷凝水排不尽，在露点的条件下，酸性气体如CO、HZS等引起钢材的电化腐蚀，在加压的情况下，这种腐蚀更为严重。因此导致部分列管在此部位穿孔。热交换器的管内和管外的压差…     

变换热交换器改革简解

我厂于75年10月改造了变换系统,原系统中热交换器使用寿命短是一个突出的矛盾,自69年开车至75年8月共投入四个热交换器使用,寿命最短者仅8个月,最长者也只有一年半。为解决此问题,这次新系统采用添加过热蒸汽,目的在提高进热交换器的半水煤气与蒸汽混和气之温度,使它超过工作压力下之露     

小氮肥厂变换系统主热交换器结构的改造

<正> 我厂是1970年建成投产的3000tNH_3/年的小氮肥厂,目前生产能力已达10,000tNH_3/年,是安徽省自行配套的设备,双加压生产流程,2D型高压机、一段出口去变换、工作压力为6kg/cm~2(表)。建厂初期,由于操作水平不高,生产负荷也较轻,饱和塔出口半水煤气温度一般只有85～90℃(添加蒸汽之前),经汽水分离器自主热交换器的上部进入列管内。使用期不到一年,主热交换器就腐漏了。经检查,发现在其上部800～1000mm处的列管被严重腐蚀。在学习兄弟厂有关经验的基础上,我     

小化肥厂变换第二热交换器的防腐

小化肥厂变换段第二热交换器列管内下段0.8—1米处,存在程度不同的腐蚀破坏,使第二热交换器的寿命一般只有6—12个月甚至更短。直接影响生产,对其腐蚀与防护的研究具有现实意义。腐蚀的主要原因是该段处在高温的半水煤气和水蒸气形成的混合气气氛中,半水煤气中的二氧化碳和杂质气体硫化氢在有冷凝水存在的条件下,形成高温酸性水溶液。这     

高效热交换器

High—K液一液壳管式热交换器具备着很高的总热传递系数。它比普通壳管式热交换器的热传递系数高2～3倍。这主要是由于该种型号的热交换器列管设计合理。每一根列管的表面都是螺旋形的,这样就增加了传质的湍流程度,进而增强了列管内外对流传质的热传递系数。这种热交换器的外形尺寸、长度及列管排列不同,可供选择的范围较宽。每台设备的能力在1,700加仑/分钟。     

十三、采用螺旋板换热器延长设备寿命

我厂变换工段热交换器和中间热交换器原设计为列管式。由于变换气对列管的冲刷和腐蚀很严重,使用寿命很短,多则6～7个月,少则3～4个月就要停车检修;而且经常又因φ75×2.5毫米的无缝钢管得不到解决而影响检修。经过技术革新,我们将原来换热面积80     

外热交换器的修理

在硫酸生产中,由于酸雾、水份指标控制不好,外热交换器被腐蚀造成列管漏气,致使换热面积不够,转化率下降而被迫停车。外热交换器被腐蚀的部位,多数是在靠近二氧化硫气体进口处的列管,少者几根,多者十几根(一般不会是大量的),其它部位被腐蚀的机会较少。一台外热交换器有几根列管漏气,只需把漏气的列管加以修理,仍然可以继续使用,不必换新设备。     

240m^2废热锅炉的改造

公司现有18台Φ 650造气炉，与之配套的废热锅炉(240m^2，DN1800)为列管式余热锅炉。在运行过程中，由于半水煤气中携带有大量煤末，对半水煤气进口侧列管冲刷腐蚀较严重，时间一长很容易将列管管壁磨穿，造成蒸汽进入管程。当蒸汽进入管程后，半水煤气中夹带的煤末遇到高温蒸汽极易凝结成块，造成大面积列管堵塞，不但使系统阻力增加，而且大大降低了换热面积，造成大量热能浪费。针对上述实际情况，对废热锅炉进行了如下改造，收到了较好的效果。     

半水煤气湿法旋流板除尘

我厂是以煤或焦碳为原料生产合成氨,半水煤气的除尘曾用过焦碳过滤器、油链板过滤器,但除尘效率不理想。后又将二台除尘器甩掉,使半水煤气由罗茨鼓风机直接进G—V脱硫塔。这样增加了脱硫工段的负担,造成喷头、管道、加热器列管堵塞。因此,决定在罗茨鼓风机后加一台湿法旋流板除尘器(见图)。 1.流程简述罗茨鼓风机送来的半水煤气,从旋流板除尘塔底侧向进入,与河水逆流接触,洗涤水从     

变换热交换器浮头中心管的结构改进

<正> 目前小合成氨厂如何确保加压变换工段稳产、高产,做到不抢修,尽量减少计划检修,实现定期更换,这是急需解决的课题,也是节能降低吨氨消耗的重要一环。根据长期生产实践,在我厂变换十二台静设备中两台热交换器矛盾最突出,检修率达90％以上。对此我们着重作了研究,分析了热交换器有两个特点:①不论填料函式或浮头式热交换器,壳程和管程都随温升而互不干涉地自由膨胀。在壳程走半水煤气管程走变换气时,甲热交换     

变换热交换器更换列管小结

1 概述我厂合成氨生产装置始建于1969年,通过不断地改造、革新挖潜,已发展到2.5万t/a合成氨生产能力.变换热交换器是一台主要的压力容器设备,换热面积为720m~(2),1993年6月,变换岗位的CO含量控制工艺指标突然升高,精炼岗位负荷增大,合成触媒中毒,全厂被迫停车,经检查发现,变换热交换器内部列管泄漏、煤气与变换气体混合直接输送后工段而造成全厂停车.     

变换装置的改造与节能

<正>一、概述 我厂原设计生产能力为3000吨/年合成氨,1976年进行万吨合成氨技术改造,新上变换装置一套。从饱和塔来的半水煤气依次经过第一、第二热交换器预热后进入变换炉一段,出变换炉的变换气则在第二、第一热交换器中将热量传给半水煤气使其达到所要求的温度。变换气从第二热交换器出来再流经水加热器(甲)、热水塔,水加热器(乙)、     

一种延长变换热交换器寿命的方法

变换热交换器被腐蚀的主要原因是,半水煤气中H_2S、CO_2,等酸性气体溶解在半水煤气夹带的水滴中,形成电解质而造成电化学腐蚀。因此消除煤气带水,控制热交换器混合气温度在露点以上,是保护热交换器的有效措施。为此,我们采用过热蒸汽一预腐蚀器相结合的方法,即增设换热面积为50米~2的过热蒸汽一台,让蒸汽与变换二段气体换热后达350℃,再加入预腐蚀器进口管线上。预腐蚀     

变换气煮沸器防止损坏的措施及其损坏原因的探讨

我厂脱碳系统所配备的两台立式热虹吸煮沸器,列管材质为18-8不锈钢,管程钾碱液操作温度115℃,壳程变换气入口190℃,出口130℃,两者为逆流换热。从1976年9月投产到1978年12月第一次发现列管损坏为止,连续使用时间仅约400天。自初次发现列管损坏,到1979年11月止,因重复损坏而被迫全厂停车达10次之多。处理     

栲胶法脱高硫在我厂的运行情况

我厂合成氨生产所使用的原料煤取自本地罗城煤。煤中含硫一般为4～7％,半水煤气中H_2S为8～21g/Nm~3,有机硫含量为0.136～0.493g/Nm~3。一九八○年五月以前,我厂采用氨水催化法脱硫。该法不适宜高CO_2煤气的脱硫(我厂半水煤气中CO_2含量通常为11～17％)硫化氢净化较差,所以,产生如下不良后果:1.设备受腐蚀严重。如变换热交换器只用三个来月就穿孔泄漏,六个月就报废不能用了;2.精炼铜     

变换热交换器防腐措施

我厂是五千吨型合成氨厂,加压变换交流程。变换热交换器原设计由于没有采取有效的防腐措施,第一热交换器使用不到一年就损坏,给生产带来很大影响。其腐蚀的主要原因,是半水煤气中的硫化氢和二氧化碳在水份存在下造成的。而加压变换流程又加重了     

改革变换系统工艺 攻克热交换器腐蚀关

北京化工实验厂有二套常压变换系统和一套18公斤级的加压变换系统。常压系统,热交换器平均使用寿命在8—10个月,在高负荷生产时,其中有一台换热器仅使用四个月。加压变换热交换器腐蚀更为严重,1965年11月份,加压变换投入生产,操作压力在12公斤/厘米~2,最高15公斤/厘米~2,生产负荷较低,碳钢制的φ18×2的热交换器列管仅用了48天,后改用18—8不锈钢也使用半年就漏了,使用一年整台报废,耗不锈钢管4吨,碳钢5吨。     

变换蒸汽预热器的设置比较

小合成氨厂的变换系统、由于半水煤气中存在着腐蚀介质,系统补充蒸汽用饱和蒸汽时,冷凝水的出现加剧了半水煤气的腐蚀作用,使变换系统的热交换器腐蚀严重。一台新热交换器多则半年,少则三个来月就要停车更换,既严重影响生产,又浪费了大量钢材。这种情况在水质差的沿海地区的化肥厂尤为突出。为了解决这个问题,在变换系统设置蒸汽预热器,利用变换气将入系统的补充蒸汽过热到一定温度后再与半水煤气混合,使进入热交换器的混合气体的温度保持在其露点之上,从而避免了水蒸汽的冷凝,减轻腐蚀性气体的腐蚀作用以延长热交换器