湿氯气冷却与干燥效果探讨

一、原氯气处理工艺流程(见图1) 我厂原氯气处理是与年产1万吨烧碱配套的,其工艺流程是:电解过来的高温湿氯气先经二个卧式钛管冷却器进行一段冷却,冷却水为井水,然后进入与一段同样的二个卧式钛管冷却器进行二段冷却。二段冷却器冬季用井水冷却,夏季用±5℃盐水冷却。二段钛管冷却器冷却后的氯气经除雾器除雾     

二级压缩氯压机运行总结

沈阳化工股份有限公司（以下简称“沈化”）烧碱生产能力为19万t／a，其中隔膜法烧碱生产能力12万t／a、离子膜法烧碱生产能力7万t／a。2个系统产生的氯气分别经过各自冷却、干燥及透平机压缩后，送到氯气分配台，供其他工序继续使用。     

两种氯气冷却干燥流程的分析

对两种氯气冷却干燥流程进行了分析比较;根据物料热量衡算,对其主要设备钛冷却器、氟水冷却器、脱氯器的换热面积的选取进行了计算。笔者认为流程二(电解槽出来的湿氯气进入一台间接钛管冷却器,再进入氯水洗涤塔。)优于流程一。     

离子膜法烧碱工艺改进

沈阳化工股份有限公司5万t/a离子膜法烧碱运行过程中增加了第3台树脂塔,将氯气盐水换热器改在一次盐水加热器之前,真空装置系统冷却水由工业水改为纯水,氯气汇总处改在氯气盐水换热器之前的氯气管上,脱氯盐水改用加隔膜电解液,用纯水配制亚硫酸钠,树脂塔再生废液经碱中和后送往淡盐水大罐,并更换部分管路.改进后装置已平稳运行6年.     

用湿氯气预热一次盐水

A:各位专家,请问有没有使用湿氯气预热一次盐水工艺的?B:德国引进的电解槽采用此工艺。C:国内很多氯碱企业都在用湿氯气加热一次盐水。B:用电解槽出口湿氯气加热盐水。D:该技术是20世纪90年代开始使用的,已经成熟。E:福建就有氯碱企业在用此技术。F:很简单的,增加1台钛换热器就行。G:该项技术也不算简单。F:我们单位生产隔膜法烧碱时就采用盐水-氢气换热器和盐水-氯气换热器;生产离子膜法烧碱时,因为进槽盐水温度要求只有60 T,就不采用该技术了。     

氯气干燥工艺流程的选择

扩产的需要，原氯气干燥流程已不能满足要求。新选定流程为氯气冷却——泡沫塔串联填料塔流程：石墨电解槽出来的湿氯气先进入30m2钛冷器用工业水冷却后汇入金属阳极电槽（我厂电解生产为石墨槽与金属槽并串联生产）出来的湿氯气入110m2（为以后增产留有余地）钛冷器用工业水冷却后再经一台30m2钛冷器（199年9月换成的60m2）用5～10℃低温水冷却至10～15℃，冷却后的氯气入水沫除雾器会除水雾，再进入泡沫塔内与硫酸完全接触，由塔底上升，水分被吸收，从泡沫塔（一次干燥）顶出来的氯气再进入两串联的填料塔（二次干燥）逆向用硫酸进一步吸…     

用氯水直接冷却湿氯气效果良好

宜宾天原化工厂烧碱车间原采用两台 F=110m~2钛管冷却器按两段(第一段并流、第二段逆流)流程间接冷却氯气。在30,000吨 NaOH/年的设计能力以内,使用是正常的。1983年以来,由于烧碱产量突破了35,000吨/年,氯气冷却能力,特别是第一段钛管冷却器能力明显不足,氯气因温度降不下来而流速高、阻力大,产碱最只要超过4.8吨/时,干燥塔出口负压就高达1500mmH_2O 以     

江汉盐化工总厂合理利用湿氯气余热

江汉油田盐化工总厂的离子膜装置及生产技术由国外引进,生产出的８０℃湿氯气需冷却后才能进入下道工序,而该装置的原料精盐水又需预热到７５～８１℃,这样氯气余热未被有效利用,还因耗电量大而增加生产成本。该厂技术人员对原生产工艺进行大胆创新,设计并安装了１台钛材换热器,使精盐水经钛材换热器与湿氯气充分换热,既合理利用了高温湿氯气的余热,降低了精盐水预热所需的蒸汽用量,同时减轻了氯气下道工序的负荷。预计该技改项目实施后,每年可节约生产成本２７万元。江汉盐化工总厂合理利用湿氯气余热     

氯气处理工艺改进

针对原氯气处理存在的问题,郴州华湘化工有限责任公司在第3期填平补齐技改工程中,结合实际制订了隔膜烧碱和离子膜烧碱2套氯气合并处理工艺方案.介绍了氯气处理工艺改造内容(包括氯气冷却、干燥和输送等)以及实现的经济效益.     

海水-混合冷剂换热器设计关键技术研究

海水-混合冷剂换热器是应用在LNG-FPSO装置、利用海水冷却混合冷剂的换热设备.该换热器采用管壳式结构,为避免腐蚀,与海水接触部位采用钛材.为实现强化传热、减小换热器尺寸,换热管采用内波外螺纹高效钛管,并引用双螺旋折流板结构,采用优化的螺旋角和螺距,有效降低制造成本,实现LNG-FPSO设备紧凑型要求,填补了国内空白...     

氯氢处理工序的改造

我厂烧碱能力由1.0万 t/y 扩产到1.5万 t/y,同时进行了氯氢处理改造,自1989年8月改造完工投产以来,生产效果良好,达到了设计指标。1.氯氢处理工序的改造1.1 原工艺流程及存在问题湿氯气经两段各2个30m~2的卧式钛管冷却器进行冷却,一段冷却水为井水,二段夏季用-5～+5℃冷冻盐水,冬季用井水冷却。冷却后,氯气经防雾器进入泡沫干燥塔用浓硫     

氯气间接冷却

我厂烧碱车间湿氯气原采用水喷淋直接冷却,每天约有400吨含氯0.4～0.5％的氯水排入下水道。氯水散发氯气,尤其是夏天,整个下水道都放出一股股刺激性气体,行人掩鼻而过。据计算每年被氯水带走的氯气约有600吨。 1974年改为间接冷却,先采用钛管冷却器与石墨冷却器串联,后因石墨冷却器磨蚀损坏,改用钛管冷却器串联使用。投入运行近四年以来,减少了氯水排放量95％,基本上消除了氯水污染,操作稳定。 1977年,又在钛管冷却器前面串一个脱氯塔,使工艺过程更完善合理。脱氯塔有两     

氯气干燥过程中冷却工艺的改进及讨论

湿氯气干燥流程通常是将电解工段送来的约80～90℃的湿氯气先冷却到15～20℃,除去大部分水份后进入泡沫干燥塔或填料干燥塔,进一步用硫酸干燥,达到含水小于0.05%的指标。但是各厂家采用的冷却工艺却不尽相同。我厂以前采用的是两段钛冷却器冷却。笫一段用自来水,第二段用-10℃左右的冷冻 NaCl 盐水冷却。由于湿氯气在9.6℃以下产生水合结晶(Cl_2·8H_2O)。在第二段钛冷却器内冷冻盐水入口附近,氯气温度接近或低于9.6℃而经常出现氯水结晶,并且不断扩展结晶范围,堵塞裂管,减少换热面积。而处理结晶的办法只能是提高出第二段     

离子膜电解槽槽温提升技术改造

通过提高阴极侧进槽烧碱温度,提升离子膜电解槽槽温。通过核算换热器换热面积,确定电解工艺技术改造流程图,将原烧碱换热器改造成冷却—加热两用,并增加1套带有自控阀门的蒸汽管路及冷凝水管路。改造后,平均每台电解槽电压降低4 V,吨碱节电24 k W·h。     

烧碱装置氯气处理系统比较

比较了隔膜烧碱及离子膜烧碱氯气处理系统的区别.比较结果表明,离子膜烧碱装置的氯气处理系统比隔膜系统的更先进.     

氯水中游离氯回收方法改进

沈阳化工股份有限公司（以下简称“沈化公司”）有隔膜法烧碱12 万t/a、离子膜法烧碱7 万t/a生产装置.在高电流密度下生产烧碱时,同时生产了大量高温湿氯气,高温湿氯气须在氯干燥工序干燥.     

氯气洗涤器

我厂烧碱车间氯气干燥以往采用水直接冷却,氯水放地沟。75年改成钛列营冷却器间接冷却,在此同时又按装了一台氯气洗涤器。其外形尺寸0.85米(长)×1.7米(宽)     

钛管在换热器中的使用及制造

钛材具有比强度高、耐腐蚀性强、换热效果好的特点,近年来被广泛用于氯碱行业、化工原料行业的压力容器制造。使用钛换热管的换热器比一般使用不锈钢换热管的换热器换热效果高十几倍,而且设备使用寿命长。介绍了钛管换热器的结构特点和主要技术参数、管程主要材料的选择及其制造要点。     

钛管换热器的工艺计算及经济性分析

根据钛管换热器和工艺参数的特点,进行了管壳程流体的安排和换热器选型.分析计算5种不同换热管规格的压降,基于压降、海水流量、设备设计寿命获得设备的运行费用.根据传热计算,得到5种不同换热管规格的换热器所需的换热面积,根据钛管的吨单价,确定设备的固定投资费用.以设备全生命周期的费用最低为优化目标,获取最优换热管规格.     

用精盐水冷却出电解槽湿氯气稳定氯干燥系统生产运行

为配合金属阳极电解槽的快速扩建。烟台氯碱厂增加1台90℃湿氯气与45～50℃精盐水换热的钛换热器。降低了湿氯气温度,且每年可节约蒸汽4990t。